钢箱梁涂装施工方案.doc

钢箱梁涂装施工方案 1.1涂装配套材料 1.1.1钢箱梁内表面涂装见表 涂装要求 设计值 场地 喷砂除锈 除锈等级 Sa2.5级 厂内 表面粗糙度 RZ35~80μm 环氧富锌底漆1道 50μm 厂内 环氧漆 3道 200μm 现场拼装平台上 1.1.2桥箱梁顶表面涂环氧车间底漆，漆膜厚度30 um， 1.1.3桥箱梁外表面涂装材料 涂装用料 道数 总厚度指标 场地 无机富锌底漆 1道 75 um 厂内 环氧封闭漆 1道 25um 厂内 环氧云铁中间漆 2道 120 um 厂内 聚硅氧烷面漆 2道 100 um 现场 1.2涂装前处理 1.2.1 构件被涂装前必须进行磨修去棱，打磨成R=2毫米的圆弧，并彻底清理构件焊缝及表面，如焊渣、飞溅、焊瘤等，要求无锈蚀、无油污。 1.2.2喷砂除锈方式以钢珠自动除锈机或人工喷砂除锈施工，要求达到喷砂等级为Sa2.5；上述除锈等级均应按《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）的规定执行。任何未经除锈的生坯钢或零部件 ，不得组装入钢结构之中。 1.2.3钢板和型钢在制作前应进行抛丸除锈、除尘处理。钢板、型钢、梁段表面清理的除锈等级应达到GB/T 8923-1988 规定的Sa2.5 级，表面粗糙度应达到RZ（40~80）μm，一般不超过100μm。 1.2.3除锈后，在湿度低于85％以下时要求6小时内涂装，不允许出现返锈后，不加任何处理而进行涂装作业。 1.3 涂覆方法及涂覆范围 a) 大面积喷涂应采用高压无气喷涂施工； 喷涂时，喷枪嘴距钢板表面距离应保持 300~500mm。距离过小，湿膜过厚，易产生流挂；距离过大，漆雾还未达到钢板表面已固化，影响油漆附着力。喷涂施工应在空气湿度小于 8 0 ％和钢板表面温度高于空气露点3℃以上进行， 且环境温度不能低于5℃ ，否则会影响漆膜固化。 油漆喷涂工艺参数如下： 喷涂机进气压力 0.4~0.6MP a 喷嘴型号 0.21~0.23”( 0.53~0.58ram) 喷枪距离 300~500mm 工作环境湿度 80% 钢板表面温度高于露点3℃ 。 露点温度可参考下表： 露点温度值查对表 相对 湿度 环境温度 55 60 65 70 80 85 90 0 -7.9 -6.8 -5.8 -1.8 -3 -2.2 -1.4 5 -3.3 -2.1 -1 0 1.8 2.7 3.4 10 1.4 2.6 3.7 1.8 6.7 7.6 8.4 15 6.1 7.4 8.6 9.7 11.5 12.5 13.4 20 10.7 12 13．2 11.4 16.4 17.4 18.3 25 15.6 16.9 18.2 19.3 21.3 22.3 23.3 30 19.9 21.4 22.7 23.9 26.2 27.2 28.2 b) 细长、小面积以及复杂形状构件可采用空气喷涂或刷涂施工； c) 不易喷涂到的部位应采用刷涂法进行预涂装或第一道底漆后补涂。 1.3．1涂装环境及涂装质量控制 涂装不允许在风沙场合、雨、雾天或相对湿度85%以上时施工，雨天、雪天、雾天不能进行室外涂装，涂装时环境温度应在5~40℃之间。环氧类漆、聚氨酯漆在气温5℃以下不允许在施工。 1.3.2当环境湿度高于85％时，不能进行高压无气喷漆涂装，但因工程进度关系必须涂装时采用辊涂或刷涂，当湿度高于90％时，停止任何涂装处理。 1.3.3油漆涂层表面应力求光滑、平整，面漆应光洁美观、色彩均匀。涂装时不能有针孔，明显流挂、皱皮、漏涂等弊病发生。如检验发现以上弊病应马上进行返修补涂。 1.3.4 1. 为保证膜厚，对于自由边缘等难以涂装的部位，在高压无气喷涂前，需用毛刷作一、二遍刷涂。 1.3.5多种散装零件，均应按设计要求，涂足规定的遍数，特别注意不得有漏涂等缺陷。 1.3.6 最后油漆工作必须在各项装饰工作结束后，并修正各种缺陷后进行，涂装前应认真做好清洁工作，喷涂时应注意对有关零件的遮蔽保护，并力求集中调色，一次喷涂成膜，以求得整洁，美观的涂层外观质量。 1.3.7 多种涂层损伤处需按规定逐道修补，修补前损伤区周围25～30％范围内的涂层应打磨成坡度便于修补顺滑。 1.3.8 箱梁外侧钢板自由边的棱角要打磨成R≥1mm的圆弧，便于涂装。 1.3.9涂料配制和使用时间 ：涂料的配制按不同涂料的产品说明书进行配制，随配随用，一般配制一次2小时以内使用完毕。 1.3.10涂料应充分搅拌均匀后方可施工，推荐采用电动或气动搅拌装置。对于双组分或多组分涂料应先将各组分分别搅拌均匀，再按比例配制并搅拌均匀。 1.3.11.涂覆范围：钢箱梁顶板面涂环氧富锌底漆，钢箱梁外表面、钢箱梁内表面涂底、中、面漆。 1.4补漆作业 对于局部损伤的涂层，应进