乳制品加工技术 巴氏消毒乳的生产 课件-液态乳生产常见的质量问题及控制.pptVIP

* * 乳制品加工与检测技术 项目1：巴氏消毒乳生产任务2 液态乳生产常见的质量问题及控制 名称 现象 主要环节和原因 生化酶解 苦味产生或蛋白凝胶，微生物检验阴性 原奶质量，预处理，中间储存 脂肪分解 脂肪以块状或片状漂浮，风味变差，乳质变稀 原奶质量，均质，标准化 色泽变化 颜色至深变褐，乳香不足，有焦味 原奶质量，UHT灭菌 蛋白变性 有白色絮片状蛋白，或白色沉淀物 原奶质量，UHT灭菌 微生物引 起的变质 产酸、产气、产黏，或同时产酸产气，蛋白热稳定性下降或呈粥状，严重时产生异味 原奶质量整个生产线 一、生化酶解 原因 酶解，引起的变质主要是由经过UHT灭菌的牛乳中残留耐热酶造成的。在UHT灭菌处理过程中，绝大多数酶类都会失去活性，而有假单胞杆菌合成的蛋白分解酶和脂肪分解酶，却会因其具有较强的耐热能力而残留下来。在产品储藏和销售期间这两种酶会逐渐恢复活力，并讲解牛乳中的蛋白和脂肪。其中，蛋白质被改变结构或降解，从而导致乳蛋白的胶凝化或产生带有苦味的苦肽；乳脂肪的分解则会导致乳中不饱和脂肪酸游离且酸值升高，以及脂肪球膜破坏和不良风味的产生。 一、生化酶解 控制方法 在UHT灭菌条件下，耐热蛋白酶和脂肪酶的绝对灭活是很难实现的，尤其在酶含量较高时更是如此。为降低或避免UHT灭菌乳的酶解变质发生率，对细菌总数较高的生鲜牛乳及时进行巴氏杀菌和冷储，能使细菌总数降低两个指数级，可以分酶解变质的控制提供有利措施。一般情况下，生鲜牛乳的噬冷菌总数最好控制在1000个/mL以内。 二、微生物引起的变质 原因 当生鲜牛乳中耐热芽孢数足够多，产量足够大时，绝对的灭菌是不可能的。此外，灭菌和灌装过程的后期污染也是微生物引起变质的主要原因之一。 二、微生物引起的变质 生产控制 针对上述原因分析，生产厂应根据各自的实际情况采取相应的控制措施，以便对所有的可能造成危害的关键控制点进行有效控制。可推荐的具体措施如下。 减少生鲜牛乳的污染机会，及时进行净乳冷藏，必要是进行巴氏杀菌，控制耐热芽胞总数不应多于100个/mL。 合理设定UHT机组和包装机组自身灭菌参数（135℃—140℃，3s—4s），保证灭菌温度平衡。 确保UHT灭菌机组和包装机组自身灭菌参数或设定程序设定正确，灭菌彻底，确保清洗效果良好。 经常检查用于包装材料灭菌的化学消毒剂浓度是否足够（以30%—50%的双氧水为主），消毒剂对包装材料内表面必须涂抹均匀或浸润良好。包装材料应密封储藏和运输一面微生物污染（包装材料带菌量不应多于5个/mL。） 监控保持灌装过程无菌环境 包装过程中，按设备操作要求抽检包装的封口质量。当封口不良时，应立即对设备的封口温度或电流进行调节，并应对封口原件定期检查，以免导致外源性微生物污染。 三、物理、化学变化 脂肪分离 色泽变化 蛋白质的沉淀 三、物理、化学变化 脂肪分离原因 乳脂肪因其密度较小，在流动力学作用下必然会自然游离出来 。但是，经过均质处理后的牛乳脂肪球的粒度已被细化到一定程度，并且以溶胶粒的形式均匀分散在乳中，脂肪球之间因带同种电荷而保持间距。因此，均质后的牛乳在产品货架期内乳脂肪球不应较快上浮。综上分析，均质后的牛乳之所以还会出现乳脂肪球上浮的现象，通常由于均质效果不良导致，但与生鲜牛乳加工前的新鲜度，脂肪含量及含氧量关系也很大。 三、物理、化学变化 脂肪分离控制方法 在UHT乳生产过程中，适当提高均质效果是增加乳脂肪物理稳定性的常用方法。但提高均质效果并非仅仅意味着提高均质压力，均质效果的好坏常常与均质头的磨损情况、单向阀严密程度有直接关系。均质压力达到20MPa以上（一级15MPa，二级5MPa），则必须考虑设备本身均质率问题。通常情况下，使用新鲜度较高且脂肪含量适中（或经过标准化）的生鲜牛乳生产UHT灭菌乳，也会提高货架期内的脂肪稳定性；当灭菌乳售周期长于3个月时，一般应进行脱氧处理，以免因氧气的作用致使乳脂肪氧化，稳定性下降。 三、物理、化学变化 色泽变化 原因：当牛乳加热时，可能发生两种独立的颜色变化，即牛乳的褐变和白变。前者被认为是氨基酸和醛缩合反应的结果，因此产生黑色。凯斯和巴尔默则认为褐变是牛乳中糖变焦，随后带色物质被蛋白质吸附的缘故。这种褐变在牛乳加热到100℃以上温度时发生，而白变甚至可能在60℃以上温度就发生了。白变被认为是牛乳中可溶性蛋白质成分的变性以及尔后的凝结作用所引起的，结果增加牛乳中不透明粒子的数量。 * *