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管理制度（检查表） 5S 管理制度 第一条 目的：为了提升工作效率及员工整体素质，促进 5S 管理，特制订本制度。 第二条 适用范围：公司的所有区域。 第三条 适用对象：公司所有员工。 第四条 为了推进 5S 的管理，公司成立 “5S 管理委员会”，由公司总经理、副总 经理、中高层干部、基层管理者、一线人员组成，负责推行、检查、考核公司的 5S 现场管理工作。 第五条 5S 管理委员会的职责：落实公司 5S 推进的各项工作及政策，全面提升工 作现场的美观和整洁，达到高质、高效的工作效果。 第六条 5S 的定义及目的，5S 是指整理（SEIRI ）、整顿（SEITON ）、清扫 （SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），因其日语的罗马拼音均以 “S”开 头，因此简称为“5S”。 1. 整理（Seiri）：区分要用和不用的物品，不用的物品从现场彻底清除掉。 2. 整顿（Seiton）：需用物品按规定定位、定量摆放整齐，并标识清楚。 3. 清扫（Seiso）：清除责任区域的杂物、脏污，并防止污染的发生。 4. 清洁（Seiketsu）：将前 3S （整理、整顿、清扫）的实施做到彻底化、制度 化、规范化，并维持成果。 5. 素养（Shitsuke）：努力提高人员技能及修养，养成按制度、流程办事的工 作作风。 第七条 5S 要求 (一) 整理 1. 按要用和不用区别物品，按使用频率和预期使用周期，区别有用物品。 2. 无用、不用、超过 3 个月才用的物品，坚决从工作现场清除。公司和部门根 据实际情况，确定被清除物品的处理和存放方式。 3. 定期、随时整理，保证所属工作区域内无不用的物品。 (二) 整顿 1. 生产区域：物料应有明确的放置位置，并按规定整齐摆放。 a) 车间对所属各区域、工序、工位的物料，按来料、出料方向，待检品、合格 品、不良品分类，结合现场分区线对具体位置进行分区规划，集中放置。并将规划方 第 1 页第 1 页 管理制度（检查表） 案报经 5S 委员会领导批准和备案。 b) 车间对各操作工位所使用的货架、推车、物料筐、工具、工装、量具、刀具、 辅料等的放置位置进行合理规划，力求做到同一方向、同一工序的各工位协调一致。 c) 所有物料应有合适的容器盛放，不得直接摆放在地面上。物料的盛放应区分 规格，明确标识，排列整齐，不得混放。各种作业记录、随货文件均按规定定位或随 货配放。 d) 生产现场的图纸、工艺文件、作业指导书均应有编号、标识，不得出现无效 版本。由车间统一管理，使用时配发到对应工位，并指定其在各工位的具体放置位置。 2. 办公区域：办公设施设备、办公用品用具、文件资料等，均应按规定整齐摆 放，并明确标识。 a) 同一区域内的办公桌椅排列整齐，电脑、文件（资料）架、电话传真、文具 等放置位置及方向均应一致。 b) 桌面上的文件资料（包括文件、标准、图纸、报表、记录等）均按规定分类 识别，整齐放置，且为最新有效版本。文件资料、文具等的摆放应做到常用的近，不 常用的远，便于取用。 c) 信件、报纸等有专区、专人保管，不得随意摆放。 3. 库房：各类物料按库、区、架、层、位的顺序定位，分规格整齐放置，明确标识。 a) 合理分区，货架（或容器）编号，定位置定顺序，并有明确标识。 b) 货架、物料排列整齐有序，按型号、规格、材质、进货批次或时间先后分类 放置，并统一格式进行标识，标识的方向应尽量一致，并便于取放。 c) 已进库物料必须有合适的货架或容器盛放，不得直接裸放在地面上。 d) 不合格品、待退供方物料应隔离存放，并有显著标识，防止被误用。 e) 油料、化学品、危险品、易燃易爆品应有明确标识，并注意安全防护。 4. 各区域必须保持通道畅通，均不得压线放置。 5. 工具柜、资料柜内的物品摆放整齐，有明确分类，便于查找取放。 6. 各区域的辅助用品 （如风扇、扫帚、拖把、抹布、桶、垃圾箱、肥皂盒、消防栓、 灭火器等），必须定位、整齐放置。 7. 私人物品不得出现在生产