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生产现场 7大浪费点检表 做成时间： 部 门 工站 日期 浪费分类 序 浪費及改善細項 节约方案 具体措施 点检结果 号 1 由于前工序零件尚未到达或短缺 , 造成无法进行加工 实现作业自动化 2 机械自动加工 , 操作员只能在旁边等待 提高物料及时供应的 能力 3 计划安排不当 不一致的工作方法 4 监督者不得不等待某些信息才能做决策 机器设置时间长 等待的浪 5 操作是没有任何价值 缺乏合适的机器 6 等待能否做其它事情 人员 / 机器效率不高 费 是否遵循了标准化工作 拉动系统是否存在 工序之间是否有缓冲 ?数据是否正确 看板计算是否正确 11 传递时间是否变化很大 协调好上下工序，提 高协作衔接能力 1 零件、工具等，是否可以尽量放置于近处？ 启用流水生产线 2 物品及工具等，是否整齐的放置？ 改善工厂的布局和工 作场地的环境 3 物品及工具等，放置场所的位置与顺序恰当 运用台车、输送带等 吗？ 自动化工具进行搬运 4 物品箱是否整理过？ 物品箱的大小适切否？（过大、太小）可否斜 5 置或重迭？ 机器与机器间的距离可以缩短吗？ 物品架、工具架能够置于最近处吗？ 能否使用自动落下之零件供给箱？ 生产现场 7大浪费点检表 做成时间： 部 门 工站 日期 浪费分类 序 浪費及改善細項 节约方案 具体措施 点检结果 号 物品之标示是否明确？ 设备配置是否浪费体力或不合理？ 搬运的浪 11 机器保养检核表有确实执行吗？ 计划安排不平衡 费 12 能够缩短运搬距离吗？ 更换品种时间长 13 可以利用输送带吗？ 更换品种时间长 14 可以利用重力吗？（溜滑梯） 设备布局不当 15 一次运搬量可以增加否？（安全限制下） 缓冲库存区过大 较重物品是否利用台车等来搬运？ 物品的流程曾作过整体检讨否？（是否最短最 顺畅） 能否使用特殊进给匣装置？（螺丝振动排列） 是否可混载生产或运搬？ 是否有逆流或连续来回之工程存在？ 包装是否恰当？ 是否可不必透过人力使物品移动？ 作业人员将必要的工 23 使用的工具，是否能吊着使用呢？ 具、物料放置于离手最近的地方 生产现场 7大浪费点检表 做成时间： 部 门 工站 日期 浪费分类 序 浪費及改善細項 节约方案 具体措施 点检结果 号 不良品浪 费  操作工具的配置适当吗？ 押式钮、柄等物的操作方式是否顺手？ 有没有容易混淆的标示板？ 容易操作错误的机械，是否装置自动停止之危 4 险防止装置？ 容易发生作业错误之机械工具等，是否有预防 5 策？ 次品率是多少 是否有引起次品的共同原因 库存里是否隐藏了次品 机器 , 工具 , 技术是否有问题 10 标准化工作是否被遵守 11 次品是由准确的依据还是凭感觉来决定 动作不能删除吗？ 能够缩短移动距离吗？ 可否以双手或手脚同时动作？ 以双手动作是相反方向或是相对方向来进行 4 呢？ 由腕到手，或由手到指头，能够顺利达成工 5 作？  改变生产现场的管理 方式 提高作业人员的操作 技能 改善生产线的制程能 力 严格按规定的操作程 序合理、规范地使用 各种机器设备 缺少足够的培训 操作者控制失误 充分考虑动作的经济 性，彻底改正工作 尽可能简化、合并各 种动作 动作设计必须具备生 产性、实用性、节奏 性 重的东西或抗力大的东西是否使用机械化？ 生产现场 7大浪费点检表 做成时间： 部 门 工站 日期 浪费分类 序 浪費及改善細項 节约方案 具体措施 点检结果 号 7 动作圆滑顺畅吗？是否有急促激烈的方向变 更？ 8 有利用惯性动作吗？ 动作浪費 9 有妨害动作的障碍物？ 10 非得使用手以外的身体部位，才能进行作业 11 吗？ 以手握持物品，可否代之以机械或模治具？ 12 作业有节奏感吗？ 人员 / 机器效率不高 13 工具尽可能共通使用（标准化）？ 人机工程方面的设计 不好 14 二种以上的工具，可被归纳成一种吗？ 不一致的工作方法 装配、插下能够简单快速吗？ 16 须要用力的手把、把柄等的握把与手接触面积 加工批量过大 可否加大？ 能否使用自动化工具？（电动螺丝起子） 工作是否标准化 是否进行了岗位交叉培训 是否 深入推行 换手是否必要？ 1 不要进行无效益的检查。 诊断作业生产线，减 少不必要的作业工序 与客户保持沟通，密 多余加工2 检查基准明确否？ 切关注其需要的质量 浪费 水平与标准 此工序或零件的基本功能是什么? 工序设计是否不合理 机器或工序的产能是否合适 零件的规格是否合要求 生产现场 7大浪费点检表 做成时间： 部 门 工站 日期 浪费分类 序 浪費及改善細項 节约方案 具体措施 点检结果 号 1 其它地方也排队吗 实现“快速换模”、 “小批量生产” 2 建立库存管理信息系 废品库存不良是多少 统，提高库存预测与 管理的水平 库存