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一、 机械加工 机械加工是一种用加工机械对工件的外形尺寸或性能进行改变的过程。 按被加工的工件处于的温度状态﹐分为冷加工和热加工。一般在常温 下加工 , 并且不引起工件的化学或物相变化﹐称冷加工。一般在高于或 低于常温状态的加工﹐会引起工件的化学或物相变化﹐称热加工。冷 加工按加工方式的差别可分为切削加工和压力加工。热加工常见有热 处理﹐煅造﹐铸造和焊接。 生产过程是指从原材料（或半成品）制成产品的全部过程。 工艺过程是指在生产过程中，直接改变原材料（或毛坯）形状、尺寸和性能， 使之变为成品的过程。 它是生产过程的主要部分。例如毛坯的铸造、锻造和焊接；改变材料性能的 热处理；零件的机械加工等，都属于工艺过程。工艺过程又是由一个或若干 个顺序排列的工序组成的。 工序是工艺过程的基本组成单位。所谓工序是指在一个工作地点，对一个或 一组工件所连续完成的那部分工艺过程。构成一个工序的主要特点是不改变 加工对象、设备和操作者，而且工序的内容是连续完成的。 生产过程和工艺过程 生产类型通常分为三类。 1 ．单件生产 单个地生产某个零件，很少重复地生产。 2 ．成批生产 成批地制造相同的零件的生产。 3 ．大量生产 当产品的制造数量很大，大多数工作地点经常是重复进 行一种零件的某一工序的生产。 拟定零件的工艺过程时，由于零件的生产类型不同，所采用的加方法、 机床设备、工夹量具、毛坯及对工人的技术要求等，都有很大的不同。 生产类型 加工余量 为了加工出合格的零件，必须从毛坯上切去的那层金属的厚度，称 为加工余量。加工余量又可分为工序余量和总余量。某工序中需要 切除的那层金属厚度，称为该工序的加工余量。从毛坯到成品总共 需要切除的余量，称为总余量，等于相应表面各工序余量之和。 在工件上留加工余量的目的是为了切除上一道工序所留下来的加工 误差和表面缺陷，如铸件表面冷硬层、气孔、夹砂层，锻件表面的 氧化皮、脱碳层、表面裂纹，切削加工后的内应力层和表面粗糙度 等。从而提高工件的精度和表面粗糙度。 加工余量的大小对加工质量和生产效率均有较大影响。加工余量过 大，不仅增加了机械加工的劳动量，降低了生产率，而且增加了材 料、工具和电力消耗，提高了加工成本。若加工余量过小，则既不 能消除上道工序的各种缺陷和误差，又不能补偿本工序加工时的装 夹误差，造成废品。其选取原则是在保证质量的前提下，使余量尽 可能小。一般说来，越是精加工，工序余量越 小。 基准 机械零件是由若干个表面组成的，研究零件表面的相对关系，必须确定一个准，基准是 零件上用来确定其它点、线、面的位置所依据的点、线、面。根据基准的不同功能， 基准可分为设计基准和工艺基准两类。 1 ．设计基准 在零件图上用以确定其它点、线、面位置的基准，称为设计基准。如图 32-2 所 [cc2] 示 的轴套零件，各外圆和内孔的设计基准是零件的轴心线，端面 A 是端面 B 、 C 的设计基 准，内孔的轴线是外圆径向跳动的基准。 2 ．工艺基准 零件在加工和装配过程中所使用的基准，称为工艺基准。工艺基准按用途不同又分为装 配基准、测量基准及定位基准。 （ 1 ）装配基准 装配时用以确定零件在部件或产品中的位置的基准，称为装配基准。 （ 2 ）测量基准 用以检验已加工表面的尺寸及位置的基准，称为测量基准。如图 32-2 中的 零件，内孔轴线是检验外圆径向跳动的测量基准；表面 A 是检验长度 L 尺寸 l 和的测量基 准。 （ 3 ）定位基准 加工时工件定位所用的基准，称为定位基准。作为定位基准的表面（或线、 点），在第一道工序中只能选择未加工的毛坯表面，这种定位表面称粗基准 . 在以后的 各个工序中就可采用已加工表面作为定位基准，这种定位表面称精基准。 拟定工艺路线的一般原则 机械加工工艺规程的制定，大体可分为两个步骤。首先是拟定零件加 工的工艺路线，然后再确定每一道工序的工序尺寸、所用设备和工艺 装备以及切削规范、工时定额等。这两个步骤是互相联系的，应进行 综合分析。 拟定工艺路线的一般原则 1 、先加工基准面 零件在加工过程中，作为定位基准的表面应首先加工出来，以便尽快 为后续工序的加工提供精基准。称为“基准先行”。 2 、划分加工阶段 加工质量要求高的表面，