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不良品处理流程及相关管理规定 一、目的： 为加强现场管理，促进生产顺利进行和保证产品质量，防止不合格品误用或流入下一道工序或 者出厂；并对不合格品进行有效管理，以提高产品的品质。 二、范围： 龙润公司各车间、物管部 三 、 定 义 注 释 ： 不良品：生产过程或产品最终检查时，发现与标准要求不符的产品。 四 、 管 理 规 定 如 下 （流 程 见 附 表 ）： 1. 当原材料或外协零部件进入工厂时，外协厂家须到外检处待检，检验合格后，质量部开据 检验合格单，物管部凭来料检验合格单对原材料或外协件入库，如检验合格单不清晰或无检验合格 单，物管部拒收此类产品入库；如在外检处检验不合格，质量部直接退回生产厂家； 2. 领料人员在领料时，必须凭来料检验合格单领取物料，对物料质量情况不明确时，先咨询 质量部门，对产品质量有异议时及时报告质量部，经质量部书面同意后方可领料； 3. 员工在过程自检中发现任何质量问题时都必须及时报告管理人员或车间主任并对已加工产 品实施 100%检测；管理人员在接到员工的质量异议时，必须做出明确的处理意见，如果问题重大 , 填写质量信息反馈单 , 按照流程处理 , 并及时跟进质量问题； 4. 管理人员在日常巡查过程中发现员工因操作错误而造成不良品时，必须立即停止该操作员 作业， 隔离已加工产品， 由操作者对隔离产品实施 100%检测； 同时管理人员对操作者现场实施培训， 直到该操作员可以独立正确操作后方可离开； 5. 管理人员在日常巡查过程中若发现因不可抗力或因工艺缺陷、料件自身质量较差等因素而 造成生产出不良品时，立即停止作业并隔离已加工产品，由操作者对隔离产品实施 100%检测；管理 人员及时报告车间主任，由车间主任牵头查找问题根源，并制订相关解决方案后再进行生产； 6. 经判定不合格的产品由质量部填写不合格产品标识卡，最后集中到车间的“不良品放置区 域”，凡出现将不良品当良品流入下工序时，彻查转序原因，并追究当事人责任；因上工序无明显不 良原因标示或无标示而造成转序的，由上工序操作者承担 80%责任，由管理负 20%责任；因下工序随 意挪用不良品而流入生产的由下工序操作者负 80%责任，由管理负 20%责任； 7. 车间主任负责每日对“不良品区域”内的不良品进行处理 , 以不良产品标识卡 24 小时内给 出处理意见 ,48 小时内处理完成 ; 8. 生产现场退换产品如无不良状态标识或者填写信息不详细，物管部有权拒收； 五、 不良品控制原则： 1. 当检验中发现不良品后， 必须立即停止该操作员一切动作 , 隔离已加工产品并由操作者实施 100%检查，剔除不合格品；直到问题解决后方可恢复生产；如遇到批量事故，质量部应及时通知各 相关部门； 2. 一旦发现不良品，各相关部门要及时做好标识（黄色产品标示卡） ； 3. 做好不良品的记录，确定不良品的范围，如：生产时间、地点、产品批次、设备、责任人 等； 4. 由检验员会同技术人员在 24 小时内对不良品进行评审， 并提出处理意见， 以确定是否能让 步接收或返工、报废或拒收，相关责任部门应严格按处理意见对不良品进行处理； 5. 应将不良品与合格品隔离存放，防止在处理前的误用，物管部严禁不良品进入车间； 6. 根据处理意见，各相关部门对不良品进行处理，检验员监督实施。 六、不合格原料的控制： 1. 材料仓库接到不良品通知单后，要对不良品进行隔离放置，并做好标识； 2. 采购责任人接到质量信息反馈单后，负责通知供方，退换或索赔； 3. 质量部对不良品情况进行统计，作为评审供方依据之一； 4. 不良品严禁流入生产车间； 5. 对于可以让步接收的，生产部要按处理意见对原料进行处理。 七、半成品不良品的控制： 1. 生产部发现不良品或接到质量信息反馈单后，要对不良品进行隔离放置，并做好标识； 2