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开流矿渣微粉管磨技术 合肥水泥研究设计院230051 朱春启杨春保 前言 高炉矿渣是冶炼生铁时从高炉中排出的一种工业废渣，从化学成 份来看是属于硅酸盐质材料，主要是硅酸盐与铝酸盐的熔融体，通过 水淬冷却形成的粒状矿渣。粒化高炉矿渣具有结晶相及玻璃相二重性 的性质，因此矿渣的活性既取决于析出晶体种类及晶体的数量，又决 定玻璃态数量及性能，矿渣中含有较多的钙成分，在形成过程中生成 了一些硅酸盐、铝酸盐及大量含钙的玻璃质（如C2S. CAS2、C2AS、C3A、 C2F和CaS04等），具有独立的水硬性，在氧化钙与硫酸钙的激发作用 下，遇到水就能硬化，通过细磨后，则能使这个硬化过程可以大大加 快。 通常矿粉在比表面积在350-500 m2/kg时矿渣颗粒愈细，比表面 积愈大，水硬性就愈高。矿渣在细磨后不仅增加了水化表面，而且在 粉磨时破坏了高炉矿渣在形成时产生的表面致密壳体，从而使水化进 程加快。因此当矿渣被粉磨到一定比表面积时活性才会急剧增加。但 是矿粉比表面积如果＞500 m2/kg时，由于矿粉中＜3uni颗粒的微粉增多, 应用于混凝土中一部分微粉与水泥微粒的水化速度不匹配，影响混凝 土的质量. 矿渣微粉具有的潜在水硬性，成为水泥或混凝土的优质混合、掺 合材料。用矿渣微粉作为混凝土掺合料不仅可等量取代水泥，而且可 使混凝土的多项性能得到极大改善。用部分矿渣微粉取代水泥而拌制 的混凝土：泌水少，可塑性好；水化析热速度慢，水化热小，有利于 防止大体积混凝土因内部温升引起的开裂；矿渣微粉内的钙矶石微 晶，可补偿因混凝土中细粉过多引起的收缩；硬化混凝土具有良好的 抗硫酸盐、抗氯盐、抗碱-活性集料反应性能，并能使后期强度得以 大幅提高，具有良好的耐久性。 随着粉磨工艺的发展及石仝搅拌业的兴起，矿渣微粉作为水泥混合 材料和混凝土掺合料得以广泛的应用。自上世纪80年代以来，英、 美、加、日、法、澳等国相继制定了矿渣彳敖粉的国家标准，使其应用 得到了快速的发展。 随着我国经济建设的迅速发展，科学技术的日益进步，大型建设 工程不断增多，建筑物的大型化和高层化以及沿海、水、地下工程， 均迫切需要耐腐蚀、高强型的高性能混凝土。也为矿渣微粉的开发应 用提供了广阔的市场. 上世纪九十年代初，在我国北京、上海，长沙等城市的一些工程 中也已采用了矿渣微粉。试验和生产表明，比例约为20 - 30%的矿渣 微粉替代525P. 0水泥；比例约为30 - 50%的矿渣微粉替代525P. H水 泥，适用于配制C30-C60混凝土。 此外，用矿渣微粉和硅酸盐水泥混合制备的新型矿渣硅酸盐水 泥，其性能与传统意义上的矿渣硅酸盐水泥有较大的不同，美国 ASTMC989 - 94标准就规定可用矿渣微粉与硅酸盐水泥混合生产符合 ASTMC595的矿渣水泥。 将矿渣粉磨成比表面积在350m2/kg以上的微粉后掺入水泥，从 而可以合理的控制水泥细度，实现硅酸盐水泥和矿渣微粉的最佳配 比。由此配制的新型矿渣硅酸盐水泥，具有矿渣掺入量大（其掺入量 可达45 - 65%）,水泥标号高（能满足生产42. 5号矿渣硅酸盐水泥的 要求），水化热低、多项性能高等特点。 普通硅酸盐水泥具有水化快（28天已水化70%-80%）,早期强度 高的特点，其粉磨比表面积一般控制在300 - 320m2/kg即可满足使用 要求。而掺入较多矿渣混合粉磨的水泥却早期强度较低，后期强度较 高（如180天后强度）。其原因是由于矿渣和硅酸盐水泥熟料的易磨 性有较大的差异，熟料与矿渣一起粉磨时，由于矿渣相对难磨，其易 磨性功指数约为水泥熟料的1?4倍（有资料显示，国内的矿渣易磨性 功指数平均值为21.3kWh/t,水泥旋窑熟料平均值为15.9 kWh/t ）o 造成水泥中的矿渣组分比熟料组分粗，其活性难以发挥，从而影响水 泥强度。有研究表明：传统的矿渣硅酸盐水泥比表面积为300 m7kg 时，水泥中矿渣的比表面积仅约为220 - 230 m2/kgo因此为了提高其 早期强度，必须对其进行高细粉磨。而传统混合粉磨工艺要将掺入大 量矿渣的物料粉磨至较高的比表面积时，将使磨机产量下降，粉磨能 耗大幅增加，粉磨效率大大降低，对生产是十分不利的。 因此，从提高粉磨效率、节能降耗、充分利用矿渣资源、提高经 济效益等角度考虑，单独粉磨矿渣微粉具有十分重要的意义。 开流矿渣微粉管磨机 目前，我国已成为钢铁生产大国，且分布较广，加之受水泥行业 上大压小”政策的影响，矿渣资源日益增多。矿渣的价格虽随着水泥 价格上下波动，但其价格仅约为水泥熟料价格的1/4-1/3,加工成矿 渣微粉后，可等量的替代水泥使用，利润空间巨大，经济效益显著。 同时还可以减少因生产水泥所消耗的石灰石、粘土、燃煤、电力等资 源及所造成的大气污染，具有良好的社会效益。 目前