DFMA面向制造和装配的设计培训教学PPT课件.ppt

* 1. 使用同一种类型的紧固件 DFA 面向装配的设计：减少紧固件 b) * DFA 面向装配的设计：减少紧固件 2. 减少螺柱的类型 b) * 3. 钣金件上通过折边代替紧固件 DFA 面向装配的设计：减少紧固件 b) * DFA 面向装配的设计：模块化产品设计 模块化设计在建筑行业的案例 * * * * * * * * * Department / Description of meeting * * * * DFX * DFM Design for Manufacture Design for X DFA Design for Assembly DFR Design for Reliability DFT Design for Test DFC Design for Ccustomer DFC Design for Cost DFX Design for …… DFMA 面向制造和装配的设计 面向客户的 设计 面向其他的 设计 面向测试的 设计 面向可靠性 的设计 面向成本的 设计 Design For X 主要内容 1.DFC(来自客户或消费者的要求) 功能、外观、质量、易使用┄┄ 2.1 注塑加工对零件的设计要求 2.2 冲压加工对零件的设计要求 2.3 压铸加工对零件的设计要求 2.4 机械加工对零件的设计要求 2.5 PCBA的设计要求 。。。。。。。 产品生命周期 产品设计 产品制造 产品装配 产品检测 产品包装与运输 产品销售 产品使用 产品维修与维护 产品回收 产品报废 产品开发过程 产品报废过程 三种产品开发模式的主要特征 1.产品简单 2.我设计，我制造 3.效率较低 1.产品较复杂 2.我们设计,你们制造 3.产品设计修改多，产品开发成本高，产品开发时间长，产品质量低 4.反反复复修改直到把事情做对 传统产品开发模式 原始产品开发模式 传统产品开发流程 量 产 定 义 产 品 规 格 产 品 设 计 产 品 装 配 测 试 样 品 制 作 产 品 制 造 产 品 设 计 产品制造和装配 传统产品开发模式的弊端 弊端一 传统 产品 开发 弊端三 弊端四 弊端二 产品设计 修改次数多 产 品 开发周期长 产 品 质 量 低 产 品 成 本 高 第三种产品开发模式的主要特征 DFMA开发模式 1.产品很复杂 2.我们设计，我们制造， 设计充分考虑制造的 要求 3.设计修改少，产品开 发成本低，产品时 间短，产品质量高 DFMA 的产品开发流程 面向装配的设计 面向制造的设计 面向测试等的设计 定义产品规格 概念设计 面向制造和装配的设计评审 样 品 制 作 产 品 制 造 产 品 装 配 测 试 量 产 DFMA开发流程的优点 优点一 面向制造 和装配的 产品开发 优点三 优点四 优点二 产品设计 修改次数少 产 品 开发周期短 产 品 质 量 产 品 成 本 低 为什么DFMA开发流程有这些优点？ 减少产品设计修改 第一次把事情做对 同制造和装配工程师合作 让供应商参与 降低产品成本 减少设计成本 考虑合适的原材料和简化结构 减少装配数量，时间，和出错率等 提高产品质量 考虑现实工艺水平下，功能参数的可实现性 装配的防出错 传统开发和DFMA开发流程对比 定义产品规格 产品测试 产品制造 产品装配 定义产品规格 产品设计 产品测试 产品制造 产品装配 节省39%的时间 传统产品开发 面向制造和装配的产品开发 产品设计 产品量产 产品量产 * DFMA在各企业的成功应用 * DFA的起源 1977年，美国G. 布斯劳博士首次提出DFA（Design for Assembly）方法，用于简化产品结构和减少加工成本。 1991年，鉴于DFA的应用对美国制造业竞争优势的形成所做的贡献，美国总统布什给G.布斯劳博士和P.德赫斯特博士颁发了美国国家技术奖。 DFA很快被许多的制造业企业采用。1988年因为采用DFA，福特汽车节省了10