精益化管理方案.docxVIP

企业进行精益化管理总体思路 一、 为什么需要精益管 TOC \o 1-5 \h \z 理 3 1、 精益管理的产生背 景 3 2、 精益管理的思想和原 则 4 3、 精益管理的成功秘 诀 6 4、 实施精益管理的迫切 性 8 5、 精细化与精益化的比 \o Current Document 较 9 二、 企业精益管理咨询思 路 10 1、企业精益管理的宗旨和重 点 10 2、精益管理的推动实 TOC \o 1-5 \h \z 施 12 3、 企业精益化与标准化要并 重 12 4、 实施精益管理的预期效 果 13 三、华安盛道精益管理咨询专 题 14 1、 5S现场管理专 题 15 2、 TPM全员生产保全专 题 18 3、 精益生产专 题 22 4、 IE工业工程专 题 25 5、 精益组织与流程专 题 26 6、精益质量管理专 题 28 一、为什么需要精益管理 （一）精益管理的产生背景 要了解精益管理的产生背景，就得了解一百年来生产方式的变革 历程，了解工业革命的象征一一汽车业的生产方式变革。 20世纪初，以美国福特制为代表的大批量生产方式揭开了现代社 会化大生产的序幕，其倡导标准作业、专业分工、批量流水等原则， 极大地提高了生产效率，降低了生产成本，淘汰了效率低下的单件生 产方式。大批量生产方式替代单件生产方式被称为第一次生产方式革 命。 第二次世界大战以后，社会进入了市场需求多样化的新阶段，要 求工业生产向多品种、小批量的方向发展，单品种、大批量的流水生 产方式的弱点日渐明显，大批量生产不能灵活适应市场需求多样化， 靠增加批量降低成本的方法不再使企业真正获益，企业必须寻求多品 种小批量条件下的生产方式。 面对市场需求多样化趋势，日本丰田汽车公司积极探索，历经二 十余年，终于在20世纪70年代末形成了独特而神奇的丰田生产方 式。在上世纪80年代日本的汽车制造业战胜美国之后，丰田生产方 式随后被管理专家深入研究并称为精益生产(Lean Production ),精 益生产被誉为“改变世界的机器”，精益生产开始风靡全球。精益生 产是多品种、小批量生产条件下高质量、低成本的生产方式， 精益生产已是多品种小批量条件下生产方式变革的方向。精益生 产取代福特制，成为第二次生产方式革命。 丰田汽车公司在1937成立的时候，只是个年产量只有4000辆 的手工作坊式的工厂，整个日本汽车市场都是美国的通用和福特的天 下。尤其是在1949年，日本转入战后经济恢复期，丰田更面临着极 大的生存危机，当时日本汽车业的劳动生产率还不到美国的九分之一。 但是丰田生产方式的创始人丰田喜一郎认为，并不是美国人付出了日 本人10倍的体力，一定是日本人在生产中存在严重的浪费和不合理 现象，只要消除了这些现象，劳动生产率就应该成为现在的10倍。 从此，丰田走向一种彻底消除浪费，创造价值之路。 这种理念就是以后发展成的最具革命性的生产管理方式：丰田生 产方式。到了 1982年，与美国通汽车相比，劳动生产率的比例完全 颠倒过来了，这一年，通用人均生产6辆汽车，而丰田却达到了 55辆。 人均利润通用汽车是1400美元，而丰田汽车人均利润达14000美 元。现在的丰田继续保持着良好的发展势头，2006年的赢余高达140 亿美元，比美国三大汽车公司赢利总和还高。丰田汽车公司的成功在 很大程度上得益于实施精益管理。 推行精益生产方式可以使企业实现下列目标： 在制品数量及其占用资金降低50%; 产品质量损失降低30%以上； 订单交货期缩短三分之一以上； 设备故障停机率比目前减少30%; 生产耗用工时比目前降低10% -30%; 人员减少30%; 管理干部素质提升到同行业先进水平，员工士气明显提升。 （二）精益管理的概念 精益生产方式是继单件生产方式和大量生产方式之后在日本丰田汽车 公司诞生的全新生产方式。丰田公司的创始人丰田喜一郎、丰田英二和大野 耐一经过近20年的不断改革，实现了建立起一个以减少浪费为特色的多品 种、小批量、高质量和低消耗的生产系统 丰田生产方式。这种生产方式 被美国学者研究后称为“精益生产”方式，并在全球广泛传播和应用。这种 生产方式与传统的生产方式相比，是对传统工业生产方式的巨大变革，它是 在精益管理思想的指导下，以“准时制JIT”和“自动化”为支柱，以“标 准化”、“平顺化”、“改善”为依托，借助“5S”、“看板”等工具形成的一套 生产管理模式。 精益管理由最初的在生产系统的管理实践成功，已经逐步延伸到 企业的各项管理业务，也由最初的具体业务管理方法，上升为战略管 理理念。它能够通过提高顾客满意度、降低成本、提高质量、加快流 程速度和改善资本投入，使股东价值实现最大化。 精益管理就是管理要 1. “精”——少投入、少消耗资源、少花时间，尤其是要减