工业4.0智能制造工厂：美菱M线冰箱U壳自动化方案.ppt

U壳的分型、存储 2）龙门架机构抓取U壳分区放置于不同的输送线上，存储到一定范围后，输送到存储区 A C B D F H E G 1）U壳成型后， 输送到此工位 3）分型存储区， 单线缓存40只 注：不同U壳之间 抓取硬纸板隔开 4）机械手根据控制系统指令，抓取相应区域的U壳、上线；并依次将阻隔的硬纸板取下，堆叠放置 注：将U壳抓取 到此位置上线 注：硬纸板堆叠，逆向 向左进入纸板存储区 5）打U移到线尾，机器人自动将U壳放置于 悬挂链的挂具上 总共能存储约720只，满足半天的存储量 U壳的物流方案对比 方案比较： 1、存储量：第二种方案存储量明显提高，是第一种存储方式的6倍 2、费用：第二种方案简化了积放链存储的线体，增加了输送机构，成本相差不大 3、效益：第二种方案能满足后期产线出现问题后，释放充足存储，保证产线流畅运行，不必停线 4、综合对比： 1）在现有产能基础上，采用MES控制好物流配给的前提下，采用第一种方案即能达到M线U壳物流的目的； 2）考虑到产线生产中过程中可能出现的一系列问题，以及后期提高产能的可行性，方案二更具有实际使用价值 Thank you. Q A B C 工厂需求 冰箱U壳自动换模方案 A 产线位置区域 M线冰箱U壳自动化方案 D U壳钢板自动上料方案 E U壳物流输送 客户需求 实现M线U壳自动化 基本功能： 信息化: 实现控制系统对U的自动生产、调度； 自动化： 1）实现冲模的快速换模； 2）U壳钢板的自动切换； 3）U壳的自动物流与存储； 按照1500台，每天工作时间10小时，节拍为24秒 产线区域位置 U壳区域 U壳成型共有10个冲模工位，每个工位的模具种类约有20种，每天使用大约6种模具，产线节拍为24S。 单体换模机构三维 模具存放架（可存放8组，高约2.3米） 升降机构 移载机构 压机 丝杠 导轨 （伺服电机可通过动丝杆驱动模具整体左右移动） 每个模具加装一个底板，保证所有模具底部尺寸相同。 现有伺服电机的转速与功率较小，此处应更换转速高、功率大的电机，保证15秒内的换模节拍~ 移载机构 同步带 提升机构 同步带夹紧块 取料机构分上下两层， 下层（移载托举1）负责上料和取料； 上层（移载托举2）负责模具从冲压台退模 移载托举1 1.电机带动同步 带，驱动取料机 构上升到取料位置； 2.移载机构驱动移载托举伸出，到达模具侧边空隙； 3.提升机构带动移载机构上升，模具向上脱离模具存放架； 4.移载机构复位，模具到达取料机构内 移载托举2 移载托举在此处托起模具 自动取模具流程 人工上 模具位置 “模具8”---模具8 此时在工位上 模具7 模具6 模具5 模具4 模具3 模具2 模具1 1.换模系统接收控制系统换模 （例如：将工作的8号模具换成6号模具）指令； 2.提升机构带动移载机构上移到模具6存储区； 3.移载托举1伸出，到达模具6侧边空隙； 4.提升机构带动移载机构上移20mm，向上托举模具6离开存储平台； 5.移载托举1复位，模具6到达移载机构平台； 6.提升机构带动移载机构下降到最底部等待换模命令； 提升机构 移载机构 移载托举1 模具8 移载托举2 自动卸模流程 人工上 模具位置 “模具8”---模具8 此时在工位上 模具7 “模具6”---模具6此时在移载机构最底部 模具5 模具4 模具3 模具2 模具1 模具8 移载 托举2 模具6 前置挡块 旋转 下压气缸 7.两侧的旋转下压气缸旋转松开模具8； 8.移载机构上层的移载托举2向左伸出，到达 模具8侧边空隙； 9.提升机构带动移载机构上升20mm，向上托举模具8离开冲压台； 10.移载托举2复位，模具8到达移载机构平台； 11.提升机构带动移载机构上移一个工位， 模具6到达预备上模区 提升机构 自动上冲模流程 旋转 下压气缸 人工上 模具位置 “模具8”---模具8 此时在移载机构上部 模具7 “模具6”---模具6 此时在冲压台上 模具5 模具4 模具3 模具2 模具1 模具6 模具8 12.移载托举1托举模具6进入冲压工作台区域，前置挡块对模具6进行限位； 13.提升机构下降20mm，将模具6放置在冲压工作台上，移载托举1复位； 14.冲压工作台两侧的旋转下压气缸转动，压紧模具6，模具更换完成； 15.提升机构将移载机构提升到模具8存储区，移载托举2将模具8移载到存储平台，提升机构下移20mm，移载托举2复位。移载机构复位； 前置挡块 提升机构 冲模自动上料 人工上 模具位置 模具