自动搬运夹具效果分析.docVIP

自 动 搬 运 夹 具 效 果 分 析 虽然理论设计已经被模拟实验证实可行，但辻碍耍用实践來验证前期设计是否 达到预期效果.为此我们进行了机构实际效果的验证。 5. 1夹具实际效果 夹具经过加工制作完成装配.使用PLC控制，通过PLC勺机械于?控制粗连接进 行信号交换，从而实现整个系统整合.实现整个系统的门动化。 5. 1.1转轴和支架的强度验证 由于转轴主要承受材料的拉力.所以转轴必须满足强度要求.为此我们设定了 一个实验方案,首先把转轴安装在支架I二,然后在每个小夹具匕挂I：一个3kg的沙 袋，在这个负载卜.转杆并没仃变形.同时在气缸的帯动K转杆能顺利转动。经 过耐久试验运动为1000次,转杆转动无k滞。由此证明了转轴扭矩的强度和弯矩的 强度都满足设定的要求。负载试验见图49 图49负就试脸 Fig.49 load testing 沙袋的载荷通过转什作用在支架上.支架的末端出现弹性变形.变形址约为 1. 5mm,这变虽比理论数值大于0?5mm ?这可能是加工应力所致.F机器于?帯动夹具运 动时.夹具在启动和停止出现.夹具出现阻尼振动.但是2秒后平稳.这些并不影 响机构的使用耍求。 5. 1,2夹具使用验证 夹具的尺寸通过两个主框架进行调整.两个框架通过一排螺栓固定。夹具的宽 度可调肖加大范国为800mm?通过机器乎行程來控制长度.如果要调伏夹具夹取的尺 寸，先要把螺栓松开.然后把一侧主框架从另一框架拉出进行调整.以此来满足产 品多样化的尺寸范禺要求。 5. 1,3夹具实际验证 系统的机械于?运行速度设定为lOm/min,对此我们幣合系统进行了试运行，十材 料被搬运时?由于材料自重.出现了 F垂.但是这对材料的搬运并没有产生形响. 原材料经过加温后拿取运行较为顺利。材料定位时■因为材料较为柔软?而积很大. 需要精确定位较为困难.所以产品无用边缘的原材料需要预留较多.以此来弥补材 料定位不准确帯來的问题。但在小批虽生产时，产品某边缘并没仃出现欠料现象. 在初步调试中，原材料经过烘温后放置入压机成型模具时，斥机卜?压前?机械 T?夹具把原材料平放入卜我具.并使夹具向卜运行一段位移.使材料尽虽绷紧在模 具上.然后利用机器于到位发出到位信号给压机.压机带动上模具向卜?运动.直到 上模具材料的压紧机构压紧材料后.如果夹具不及时松开,夹具会受到较大向下压 力.压力传感器的压力值大于某个设定值时?机械于上夹具马上打开（\加上模具的 门重?总的负载超过了机械乎的负载.机械于?出现过载柠报?导致整个系统死机）。 经过多次的实柴.HVHlk力设定值设置在lkg,整个生产系统配介基本满足生产 过程.下图是夹具把材料放迓烘箱上图50。 图50夬具把材料放直烘笛上图 Fig. 50 f i xturc place the sat er ia 1 to heat box 转轴在材料的拉力卜，并没有出现变形和运动际 但支架臂在拉力作用卜出 现了变形.变形址为1mm,由此得出在使用中实际拉力和理论计算基本相符. 沙袋的载荷通过转轴作用在支架上.支架的末端出现弹性变形.变形秋约为 5mm.这变量值比理论数值大0?5泗,这可能是由于加工应力所致?但这并不彩响整个 机构的效 5. 2搬运机器人效率测试 通过整个系统连接，搬运夹具和其他设备配介基术满足耍求，搬运系统上耍应对 生产需要?而衡虽搬运系统效果是效率和人工是否满足要求： 1） 确认搬运机器人+烘箱可制作的产品，见表； 2） 验证搬运机器人生产效率高于人工，见表8 表7试做甘栗 机种 试做过和 不良率 抑定 问題点 备注 B51/BX3 地毯 共试做3次.17PCS. 无良品 100% 9C 机器人拉不住 料 机器人拉住料时 越负荷运转，自动 报警停机 C16A内上内下隔 热垫 批童制作4次.共 450PCS.无不良 0 01 残留问題点见 W2左右侧轮罩毯 试做1次，2PCS. 0 OK 问趣点汇总 表9试做比絞（以C16A隔热按为例） 设备 烘温结束至送 进成型机时间 产丹 时间 人员 产能 单烘箱 双烘箱 人工搬适 2 3s 243 2 60% 7.4PCS/人/H 8. 4PCS/A/H 槪适机S 人 20s 245 1 90% 14.7PCS/人/H 16. 7PCS/人 /H 5. 3小结 本章完成了装配搬运夹具,配合其他生产设备并连接整个系统?同时用实验验 证了夹具的变形址?得出结果基本与计算一致.并且通过实际的生产过程进行了验 证.得出夹具的功能也能满足便用要求，由此证明了搬运系统的效率比人匸生产效 率高。 术课题对汽佑内饰顶篷±产线进fr T总体设计.完成了幣条生产线的慨体fj案 设计.重点进行门动搬运夹具设计和优化.论文研究的主要工作和结论如卜 通过分析内饰顶篷的生产工艺过程?确定了生产