干燥器优缺点.docxVIP

本文重点讨论了干燥工艺在原料药生产中的应用，并介绍了欧美 已经普遍使用的单锥真空干燥机，同时会和我国现在普遍使用的双锥 真空干燥器及性能进行比较。 干燥操作的目的是除去某些固体原料，半成品及成品中的水分或 溶剂，以便于储存，运输，加工和使用。在工业生产中，多先用机械 法最大限度地去除固体物料中的湿分，再用干燥法除去剩余的湿分, 最后得到合格固体产品。 制药工业的操作有自身的特点，如系统的整体密闭性，上游设备 和下游设备的合理配合，符合 GM要求，保证药品生产过程的合理、 产品均一、无积料、可以满足在线清洗(Cleaning in Place ，CIP) 等要求，用于无菌原料药上的干燥装置还要满足在线灭菌 (Sterilizing in Place ，SIP)的要求。 證弋 瓯力和水》?的黄M 当物料具有热敏性，易氧化性，或湿分是有机溶剂时，蒸气与空 气混合具有爆炸危险，有机溶剂需要回收保护环境的情况下, 可采用真空干燥。真空干燥器的特点如下: 能用较低的温度得到较高的干燥速率，可以低温干燥热敏性物 料; 可干燥易受空气氧化或有燃烧危险的物料；适合于干燥有溶剂或 有毒气体的物料，溶剂回收容易; 能将物料干燥到很低的水分，故可用于低含水率物料的二次干 燥。 双锥真空干燥及问题 目前国内广泛使用双锥真空干燥器，其工作原理是在夹套里通入 热能源（如热水，蒸汽），热量经内壳传给被干燥物料；在动力驱动 下，罐体作缓慢旋转，罐内物料不断混合，从而达到强化干燥的目的; 物料处于真空状态，气压下降使物料表面的水份（溶剂）可快速蒸发, 并由真空泵及时排出及回收，从而达到干燥的目的。 但目前的工艺带来的问题: 现有的翻转式真空干燥器的干燥时间太长; 加料和下料过程太费时间和力气，并且会有粉尘泄漏到操作环境 中; 物料在里面通常整体翻转，物料会有团聚现象，有时下料需要来 回翻转或人工破坏团聚颗粒; ■机械密封件完全在产品区域内运转， 寿命太短，且会污染产品; ■装料量一般在30%-50%之间，如果产量很大，需要很多的面积 来放置很多的机器。 单锥真空干燥 目前国外已经普遍使用单锥真空干燥系统，单锥真空干燥器工作 过程为批量操作，湿物料进入料仓后，利用夹套给热，进行干燥。通 过选择合适的锥形真空干燥器（工作容积）可以达到适宜的处理量范 围。采用上驱动式结构的真空干燥器具有高效干燥， 混合能力的同时, 由于安装空间充裕，更便于使用者进行检修维护。 工艺使用的选择因素 对于需要进行真空干燥工艺的用户，通常所关注的设备 技术因素 多为如下几点: 生产能力; 敏感性物料（热敏性，晶型等）在干燥过程中不被破坏; 蒸发量; 易出料，ClP, SIP; 干燥效率及效果; 安全措施。 锥形干燥器的优点 灵活性 由于该设备整体是静止固定的，只有内部的转臂和混合螺杆进行 公转和自转，整体无振动，非常容易和上游设备连接，如离心机，三 分装机等连合一过滤洗涤干燥机，也可以和下游设备如整粒粉碎机, 分装机等连 接，使整个生产线成为密闭的，全部自动化的生产线。 同时，单锥真空干燥器的有效装料量通常可以达到85% 同时，单锥真空干燥器的有效装料量通常可以达到 85%假设装 水量至悬臂下方为1000L，那么有效装料量约为850L 水量至悬臂下方为1000L，那么有效装料量约为850L， 且最低装料量 为10%即装料100L即可以很好的进行干燥。 该干燥系统可以适合不同水（溶剂）含量的物料，从干粉到混悬 液都可以进行干燥。 也A空过*HI 4.片《?和懈捌回收》＜=?）7.冲》??帝刑回ftO* 也A空过*HI 4.片《?和懈捌回收》＜=?） 7.冲》??帝刑回ftO*二g）也加岀《冲却》元 Id? ?? * ] i 11 ; ■-特 b .i 1 ih LlJ ? f—I □ 搅拌温和 对结构脆弱的产品来说只是温和的搅拌，同时起到非常高的混合 精度，转臂的正常速度是0.95 RPM,沿着容器内筒体壁旋转。混合 螺杆是悬空式的，通过法兰直接连接到转臂上，所以螺杆不需要底部 的支撑。 螺带是开口的设计，便于清洗。螺杆的正常速度是70 螺带是开口的设计，便于清洗。螺杆的正常速度是 70 RPM所以 即使脆弱的产品也不会被破坏。 由于物料受到不同方向的混合力，实验证明，混合装500 由于物料受到不同方向的混合力，实验证明，混合装 500 kg 的 10g取样中应物料，按照1:100?000的比例加入贴加剂，这意味着每 该有100卩g的贴加剂。经过10min的混合，取不同点进行测试，均 10g取样中应 传热效率高 单锥的设计，使得物料最大限度地接受到筒体壁的传热，加热部 位包括筒体夹套，容器顶盖，过滤器。物料在内部的持续搅拌，可以 使干燥的速度得到优化。 产品区域内无机械密封 整个系