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大型设备双机抬吊负荷率 随着现代制造科技不断进步和运输能力的提高， 工业设备越 来越向着大型化、集成化、模块化发展，设备越来越大、重。然 而抬吊时吊车选择不当容易导致吊装安全事故。 关于双机抬吊吊 机如何选择合适的吊车，如何分配主副吊车负荷率有诸多说法。 现就双机抬吊如何合理分配吊车负荷率进行论述。 1、双机抬吊负荷分配计算方法 1）细长设备双机抬吊负荷分配计算方法，在塔器中最为普 遍（胖矮设备类似按此方法计算）。 吊车 1 负荷： F1=K*G*L2/ （L1+L2） 吊车 2 负荷： F2=K*G*L1/ （L1+L2） 式中：K---吊装动载系数（一般流动式起重机 K取1.1?1.2 ） 吊车1负荷率n =F1/P1x100%（ P1---吊车1工作时额定起 重量） 吊车 1 负荷率 n =F1/P2x100%（ P2--- 吊车 2 工作时额定起 重量） 2）高瘦设备双机抬吊负荷分配计算方法，考虑吊装时最大 偏角 a。 吊车 1 负荷： F1=K*G-F2 吊车 2 负荷： F2=K*G*（ L1+h*tan a）（cosa ） 2/（L1+L2） 式中：K---吊装动载系数（一般流动式起重机 K取1.1?1.2 ） 量） 吊车 1 负荷率 n =F1/P2x100%（P2--- 吊车 2 工作时额定起 重量） 2、 双机抬吊相关规范依据 双机抬吊负荷率分配是否可行的依据便是国家和行业相关 规范和技术标准。 GB6067-2010《起重机械安全规程》的 17.321?17.328 为国家强制性标准要求。 双机抬吊国家和行业规范并没有要求吊 车负荷不能超过 75%。75%的规定只是针对于两个吊车均为主吊 车且吊装过程其吊装载荷可能明显的超过其理论分配载荷的情 况（比如两台吊车抬吊高细的容器）。相反，如果能确保吊装过 程中吊车任何时候最大的负荷都不超过其额定载荷， 则可以将双 机抬吊的吊车负荷使用到其额定起重量。 3、 双机抬吊的吊车实际负荷影响因素主要有： 1）设备的质 量和重心的精确度； 2）吊装过程的平稳程度； 3）吊装过程实际 载荷的实时监测。 设备的精确重量和重心位置 要获取设备的精确重量、重心就需要会同设计、制造、运输 一同确定最精准的设备实际重量。现代设计软件已经十分完善， Solidworks 、 CAD、 ProE 等三维建模完全可以在设计阶段通过 模型获得十分精准的设备重量和重心位置。 地磅等电子称重设备 的精度可以达到 0.5%（ 500 吨误差 2.5 吨），制造过程中和运输 时也可以通过实测复核设备实际重量， 从而确认精准设备实际重 量。 起吊过程平稳 3.2.1 起升速度影响设备离地时的瞬时动载荷，选择可以慢 速起升可以降低起升动载； 水平抬吊设备时， 两台吊车起吊速度 一致可以更好的保证设备吊装过程的水平和平稳， 条件许可尽量 选用相同型号吊车或者速度接近的吊车进行作业； 其次起吊过程 均选用慢速档缓慢起吊。 对于水平抬吊设备，为了保证吊装起升过程中吊车负 荷不变，第一、吊索不能歪斜，第二、设备保持水平；对于吊装 设备起吊之后需要作水平移动的情况， 因为惯性的存在， 无法保 证吊索绝对不歪斜， 这就需要在计算时考虑这个歪斜的因素， 由 于回转或运行速度不一样这个偏斜程度不一样，难以准确计算， 这就需要控制平移速度并且起重量预留适当余量（一般不超过 2%）。保持设备的水平可以吊装前在设备上悬挂易于观察的水平 仪。 对于需要竖立的设备，抬吊时主要保证吊索不能歪拉 斜吊， 可以通过协调行进速度和起升速度来调节， 同时需要保证 运行道路平整， 减少臂架震动； 由于溜尾吊车仅在设备刚被抬起 时负荷最大（此时吊车吊索易于控制为垂直受力），可以不考虑 吊索偏斜影响； 随着设备竖起来其负荷越来越小， 虽然起吊过程 溜尾吊车吊索可能偏斜但其实际起重量已小于其额定起重量， 吊 索小角度的偏斜不会影响吊装安全。 三机抬吊：三台起重机械同时抬吊一件设备时，不能 在长度方向上选择三个吊点起吊， 而应当应用双机抬吊的原理选 择两个吊点， 一个吊点处通过平衡梁两台吊车抬吊， 另一台吊车 在另一个吊点起吊。 3.3 吊装过程负荷实时监测 吊装过程负荷的实时监测需要依靠现代电子仪器， 现代电子 科技发展日新月异， 新型吊车也都配备了可视化的电子仪表， 起 重量、幅度、力矩等都一目了然，吊装过程可以通过这些可视数 据分析吊装是否安全，实时做出继续或停止吊装的判断。 4、双机抬吊小结 对于重量和重心清晰准确的设备， 双机抬吊通过考虑吊装动 载计算出吊装过程主副吊车实际最大载荷就可以以此为依据选 择额定起重量大于吊装实际最大载荷的吊车进行吊装， 从而充分 利用吊车，降低成本。对于设备重量和重心位置不够准确的设备， 需要考虑足够的安