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大型薄壁铝合金零件温度补偿技术 航空发动机作为飞机的心脏， 是集尖端设计技术和尖端制造 技术于一身的高精密机械体， 故每个发动机零件都受严格的尺寸 和技术条件控制，能否检测准确真实的反映加工情况同样重要， 铝合金由材料自身具备质轻， 易加工等多个优点被越来越多的应 用于航空领域， 但具备优点的同时铝合金也受到加工自身温度变 化和外界环境温差等因素影响检测的真实值， 通过数据积累和实 践应用得出温度补偿技术， 从而解决温度对铝合金加工和检测的 影响。 零件加工背景和问题 1.1 零件加工背景 本文中主要以美国普惠公司( Pratt Whitney Group )铝 合金零件为例进行论述，大型薄壁铝合金零件是指零件直径在 ? 700— 1500mm或更大直径，壁厚在 2.184 — 3.04mm之间，零件 结构多半封闭型面， 该类零件多为发动机机匣外罩或低压压气机 外套，由于零件壁薄易变形， 所以对加工和检测要求都极其严格。 例如PW2000机型的低压压气机5级环罩，轮廓以曲面为主，最 大外径尺寸 ? 820mm高66.116mm 型面壁厚2.667 ± 0.127mm 技术条件最严要求为0.05mm (见图1 )。 1.2 问题 零件加工时刀具和数控程序经过验证完全适合加工， 加工过 程中测量值与加工情况相符， 加工后测量值也符合工艺要求， 但 零件进入最终产品检测得出的结论却与加工过程中检测的结论 有很大差异，这个差异往往造成零件超差甚至报废。 温度补偿技术 2.1 影响因素 经过分析， 得到铝合金受外界环境温度影响热胀冷缩， 影响 是多方面的： 首先，零件在加工中零件表面被冷却液冷却而零件内部温度 仍然很高，所以零件会有所膨胀，测量值并不真实； 其次，加工后过程检验在加工现场室内温度不固定的情况下 检测和最终在检验室常温温度 20 摄氏度环境下检测的结论都会 受温差的影响产生误差； 第三，现场加工过程中使用的标准件材质大多为工具钢， 膨 胀系数 0.0000117 远低于铝合金的 0.0000225 ，所以在同一环境 下二者的变形量不同， 利用标准件 （在室温下检测并标刻的实际 值）检测零件也会产生测量误差导致零件最终超差。 2.2 温度补偿技术 温度补偿技术的引入就是针对铝合金零件在加工过程中检 测和产品最终检测等环节中零件本体内外温差， 零件与检测标准 件间温差及零件所在环境间温差造成零件检测差异的补偿， 确保 产品检测结论的真实性和准确性。 针对这些因素，我们对零件现场加工后检测数据进行记录， 并使用红外线测温仪对零件和标准件温度进行测量记录， 之后再 与零件进入标准室温（20C± 2C）的检验室检测的数据进行对 比，经过反复的数据对比和分析找了零件直径尺寸受温度影响的 主要原因：零件加工过程中产生的大量切削热虽然被铝削带走， 同时也有冷却液对零件进行冷却， 但加工中测量是与加工穿插进 行的，零件温度不会立即降到测量用标准件的温度， 这样的测量 得到的并不是零件真实值；另外一个次要因素是生产厂房温度， 经过长期的生产经验厂房的温度在夏季与冬季也存在一定温差， 也会影响零件测量的真实值。 并且我们从不同零件和尺寸的数据 对比来看，零件自身直径越大，这种误差也越大。 通过对数据的对比分析，我们建立了一个零件测量直径尺 寸，零件温度值，测量用标准件温度值，零件膨胀系数和标准件 材质膨胀系数对直径测量变化量之间的函数关系： 2.3 温度补偿表 温度补偿技术实际应用 我们还以开篇提到的零件实际加工中应用温度补偿变进行 补偿为例，零件1B6755型面点外径尺寸为 ? 725.75 ± 0.127mm 其温度补偿表如下： 当标准件温度为22C，零件温度为23C时，零件实际尺寸 为 ? 725.75+0.032 。 上表中标准件温度、 零件温度、 零件的膨胀系数和标准件的 膨胀系数为固定值，零件尺寸为输入值。 有了温度补偿表大大方便了温度补偿技术在实际加工中的 应用，条件允许的情况下，最好采用精度为0.5 C的温度测量计。 标准件的温度测量完成后就可以通过表格查找出直径的变化量。 然后根据变化量补偿加工零件。 温度补偿技术可以全面应用于大 型薄壁铝合金类零件的加工和检测中。 经验总结 铝合金加工与温度补偿技术的配合应用， 保证了在各种环境 中使用不同材质测量工具都能得到真实的测量值。 关键点就在于 准确的测量温度， 测量时要保证温度稳定后再去补偿， 因为零件 表面温度并不是整个零件真实温度的表现， 加工热大部分集中于 零件内部， 温差测量后要做的就是准确的测量了。 这样技术的应 用大大的提高了大型薄壁铝合金零件的加工质量， 并得到了很好 的推广应用， 航空领域零件的设计水准正在不断提高， 也同样对 加工行业提出了更高的要求， 不断