质量制造绩效 风险降低 PPT.pptVIP

* PFMEA定期更新，检查什么？ 风险降低 Item 要求 评价标准 RR3 以积极作风预见风险并及时处理问题，并定期回顾PFMEA 1）在质量问题处理及纠正行动如期落实之后，须检查并更新PFMEA 2）针对每个问题，运用5whys分析方法探究PFMEA为何未能预测失效模式。采取行动改进PFMEA流程。 3）根据过程能力、工艺/产品变更等制定定期的PFMEA评审计划，须包括： - 所有的工艺过程及其检查手段 - 探测度评分精确 - 通过数据分析（SPC、 FTQ、PPM、报废数据、检验工位结果等）评估频度打分 * 风险降低 PFMEA 检查过程 多功能小组需要定期检查PFMEA. 供应商领导需要根据以下方面确定PFMEA检查的频次和/或次数: 客户期望（客户抱怨，5个为什么等） 过程能力（FTQ,SPC,等） 过程的变更（防错，2级供应商变更等） 根据以下原则确定PFMEA检查优先级别: 供应商新购设备，工装移动或变更中的产品 开发时多功能小组没有足够的参与的PFMEA 有客户抱怨和索赔历史的零件的PFMEA 频度（FTQ,报废等）得分发生明显变化的 老版本的PFMEA 检查所有的操作/过程（油漆，热处理，物料搬运）都包含在内并且准确 包括所有过程的控制 不可探测度得分准确 使用数据分析频度得分（SPC, FTQ, 检查工位，报废率，过程分层审核结果等） 检查PFMEA是否达到客户的要求和期望（AIAG,PPAP,投产等） 反应性的风险消除过程 通过以前质量问题的防错实现风险降低 完成建议行动之后， PFMEA团队要检查更新频度和不可探测度得分和RPN值。 团队需要根据纠正行动措施来更新PFMEA 需要在每个防错检查工序上检查防错 团队需要调查为何计划的过程没能预测发生的失效模式（使用5个为什么做预测） * 反应性的风险降低过程 5W实例 (Example 例) 风险降低 * Drill Deep Analysis 深入分析工作表 5 Whys – 询问 “为什么” 直到真正的根本原因被发现. Predict预测– 为什么质量策划过程没有预测到失效的发生? Prevent防止 – 为什么制造过程没有防止问题的发生 ? Protect保护 – 为什么质量保证过程没有起到保护客户(GM)的作用? (例) * 风险降低 - PFMEA修订日期关联过往事故/客诉日期 - 检查：最近的客户抱怨或质量问题在PFEMA中得到更新 - 检查：FMEA评审检查表及回顾计划等，确保PFMEA回顾得到严谨的实施 - 检查：某些操作/工艺（材料搬运、标签、返修/返工等）是否准确地包含在PFMEA内 - 以内废数据确定频度打分的准确性 审核员注意事项 * PFMEA逆向检查，查找什么？ 风险降低 Item 要求 评价标准 RR4 实施PFEMA现场评审（PFMEA逆向评审）（积极预见风险），识别车间新的潜在故障模式 1) 多功能小组在工位上实施审核 2）建立PFEMA现场评审（PFMEA逆向评审）计划（根据工序的风险等级及其完成状态/计划-已实施/）， 并定期跟踪 3）所有现场发现的问题都被适当地纳入工艺流程、PFMEA、 控制计划、作业指导书。 * 风险降低 Reverse PFMEA definition 逆向PFMEA定义 逆向PFMEA是由多功能小组实施的在工位上检查PFMEA中所有的失效模式，检查失效模式是否有适当的控制（预防/探测）并且控制是否正常运行 逆向PFMEA的目的 逆向PFMEA目的是根据在工位上审核所有失效模式，帮助实现PFMEA检查和RPN降低。这种检查目的是试图发现或建立在PFMEA开发时没有考虑到的新失效模式，并根据真实的数据认可目前的频度和不可探测度值 逆向PFMEA过程 过程解释 需要确定PFMEA团队和审核计划。团队需要是多功能小组（类似于8页的PFMEA核心小组），并且需要有一个外部审核员进行“新眼光”审核 为了标准化审核方法，团队成员需要一起做逆向PFMEA工作。这样可以保证使用同样的标准，避免影响审核效果 确保当前的失效模式有恰当的方法和控制 过程解释-续 在工位上做实验，以尝试找到新的失效模式（例如：使用可能混用的相似的部件，或者尝试颠倒装配顺序看后果如何等） 注意：这项检查需要在维护工程师的监控下实施，以防止对工位造成损坏 完成审核后，所有的发现都要记录在行动计划中，行动计划有优先顺序和完成日期。并在生产线上增加识别出缺陷的预防措施。 * 逆向PFMEA流程图 根据计划，多功能小组（例如：质量，生产，工程，维护， 等）使用PFMEA和check-list在计划的工位上实行审核，检查PFMEA中描述的所有失效模式 失效模式有适当的控制（预防/探测） 控制（预防/探测）是否正常工作？ 检查PFM