风电叶片通用缺陷维修要求.doc

风电叶片通用缺陷维修要求 对于缺陷维修，要遵从以下三要素： 维修方案可操作性强，实施工艺有效可靠； 维修完成后，维修不应使原来结构产生重量及力矩偏差超出公差范围和外观改变； 维修完成后，叶片在使用要求寿命期限内可正常运行。 1.1缺陷维修的一般要求 1.1.1 环境条件 工厂内：在缺陷维修过程中，要求现场操作环境温度应大于16℃，环境湿度小于80%。维修作业选取在车间内等有条件的地方，场地要求清洁、干燥、通风良好。 工厂外：在缺陷维修过程中，要求环境温度应大于16℃，环境湿度小于80%。若环境温度不满足要求条件，需具备与要求相接近的条件进行维修： 如温度较低搭建密闭的小空间内加热达到要求； 如环境温度较高时，需考虑树脂及粘接胶的适用期； 禁止在雨雪天气（湿度大）、大风天气（风速＞8m/s）或其他较恶劣的气象条件下进行。 1.2 主要原材料 维修使用原材料跟叶片生产过程中的原材料需一致，使用的原材料要保证表面干净卫生，无油渍、灰尘、异物等污染。 1.3 操作人员要求 （1）参与缺陷维修的人员，必须经培训后持证上岗，现场操作时要求相关人员需佩戴防毒口罩、橡胶手套和其他劳保用品。。 （2）负责缺陷维修的人员（岗位主操人）必须进行相关的工艺培训，并且考核合格后方可上岗。 （3）负责缺陷维修的人员（岗位主操人）具有实际操作技能，尤其是对产品结构、材料性能、含胶量控制、增强材料的裁剪和铺放、产品厚度均匀性及影响产品质量的各种因素都要有比较全面的了解。 （4）负责缺陷维修的人员（岗位主操人）要严格按照修复方案进行修复。 （5）检验人员负责维修过程的记录、监控及维修质量的验证。 1.4 缺陷打磨 1.4.1准备 打磨缺陷，便于对缺陷做进一步检查。在打磨缺陷前应当制定详细的检查方案，防止检查过程造成缺陷的进一步扩大。打磨缺陷前，清理缺陷区域卫生，保持清洁、干燥。 1.4.2 打磨错层要求 对缺陷区域进行打磨时，如没有特殊说明，均按照表1要求打磨错层，且打磨区域过渡平缓，无明显凹凸。实际每层打磨的轴向长度和弦向宽度计算方法为：缺陷所处区域的织物单层厚度×打磨比例。如UD1200在轴向打磨长度为：0.8mm（单层灌注厚度）×100（打磨比例1:100）为80mm，弦向打磨宽度为0.8mm（单层灌注厚度）×5（打磨比例1:5）为4mm。单层织物灌注和手糊厚度详见表2所示。 表1 缺陷区域错层打磨要求 原纤维织物类型 叶片轴向方向 叶片弦向方向 主梁单向织物（0°） 1：100 1:5 后缘梁单向织物（0°） 1：100 双轴织物（±45o） 1:50 1:50 三轴织物（0°/±45°） 四轴织物（0°/90°/±45°） 在打磨过程中将不合格底部打磨成规则形状（矩形或正方形）以便于玻纤布的铺设，图1所示的是UD损伤打磨示意图。 表2 纤维织物单层厚度 织物类型 织物规格 灌注单层厚度/mm 手糊单层厚度/mm 单轴织物 UD1200及带毡 0.84 双轴织物 Biax808 0.6 0.8 三轴织物 Tri750及带毡 0.6 Tri973及带毡 0.7 Tri1215及带毡 0.8 四轴织物 4AX2000 1.2 — 备注：由于单层织物厚度受所处位置层数、纤维供应商（编制方式及纤维直径）和当地气压等因素影响，存在浮动情况。因此以上表2中各织物单层厚度数据可以根据实际各分子公司积累数据适当微调。 图1 UD损伤打磨示意图 如果缺陷区域靠近产品边缘，如蒙皮切割边、主梁边、腹板翻边、粘接角翻边等区域，则错层打磨到边缘为止。 若缺陷区域涵盖产品铺层起止位置，如叶根铺层起点、主梁起止位置、后缘梁起止位置等，则打磨到相应铺层的最远端，打磨错层将不按照表1所示，而是按照sop标准操作规程要求的各个铺层的具体位置为止。 如果缺陷区域层数过多时，按照表1的打磨错层要求计算，已经超出实际产品的长度和宽度，则需按照以下打磨错层要求进行，详见表3所示： 表3 缺陷区域错层打磨要求 原纤维织物类型 叶片长度方向 叶片弦向方向 主梁单向织物（0°） 1：100 1:2 后缘梁单向织物（0°） 1：100 双轴织物（±45o） 1:20 1:20 三轴织物（0°/±45°） 四轴织物（0°/90°/±45°） 维修铺层公差，按以下公差执行：叶片长度方向±20mm；叶片弦长方向±20mm。 1.4.3 清洁要求 必须保证待修面表面为粗糙面，且洁净无粉尘、无异物。铺层前使用脱脂纱布蘸取丙酮或其他适用的清洗剂对待修区域表面进行擦拭，并待其完全挥发后方可进行下一步操作。 1.5 方案的编制 确认缺陷可维修后，按照打磨错层要求对缺陷区域进行打磨，根据缺陷打磨后状况，编写详细的维修方案，维修方案至少包括但不限于以下内容：（制定维修方案模板） （1）维修方案明确描述维修区域的详细尺寸