电池盒行业新赛道构建新机会，中国企业迎来高速发展期.docxVIP

▍ 电池盒——新能源汽车电池的卫士 电池盒是新能源汽车的重要安全结构件 电池盒是在新能源汽车中用以承载、固定和保护电池组的组件。较传统燃油车而言，纯电动汽车多出了核心的三电系统：电池、电机、电控，动力电池取代了原来的燃油系统； 电机取代了原来的发动机；电控系统综合了 ECU 和 TCU 的功能接替整车控制工作。电池盒作为新能源汽车动力电池的主要载体，在加固电池位置、减少外界冲击和维护电池安全等方面起到关键作用。电池盒体积较大，为了不占据车身内部空间，许多电动汽车设计时会将电池盒固定连接在汽车地板上，两侧用地板纵边梁加以防护。 电池盒作为重要的安全结构件，主要由上盖与下壳体（托盘）两部分组成。动力电池盒与电芯、电池管理系统共同构成动力电池系统。其中，电芯是动力电池的能量存储单元， 电池管理系统用于管理监控电芯，电池盒作为动力电池系统载体的同时，对于电池各个相关子系统的安全性、密封性、防冲撞能力以及集成效应起到了至关重要的作用。电池盒主体结构分为上盖和下壳体，另外还包括金属支架、端板、螺栓等零部件。 图 1：电池盒的安装位置 资料来源：汽车之家， 图 2：电池盒结构 资料来源：大众汽车官网， 铝合金材料为轻量化中托盘的主流方案 新能源汽车质量高于同级别燃油车，严重影响续航能力。相比传统燃油车而言，电动汽车多了三电系统，整车质量比同级别燃油汽车要高出 10%-20%，极大地影响了电动汽 车的续航能力。车身轻量化是提高续航里程的重要途径，在工况不变的前提下，汽车的能量消耗和质量基本成线性关系，电动汽车车身质量的增加会明显缩短续航里程。对于新能源纯电动汽车，汽车质量每减少 10%，电耗下降 5.5%，续航里程增加 5.5%。同时汽车质量的降低还可减少制动距离，提高安全性能。 电池盒减重是目前新能源汽车轻量化的重要途径。三电系统一般会占到新能源汽车整车重量的 30%-40%，其中电池 Pack 占到整车重量的 18%-30%，电池盒占电池 Pack 重 量的 10%-20%。电池 Pack 质量最大的是电芯，其次是下壳体、上盖、BMS 集成部件等。由于电芯的能量密度目前存在技术瓶颈，目前要达到轻量化的目的主要通过减小非电芯部分的质量，电池盒减重首当其冲。 图 3：部分主流车型整车质量、Pack 质量及其占比 Pack质量/kg 整备质量/kg Pack质量占比 图 4：斯拉 Model3 电池 Pack 各部件质量占比 电芯 模组壳体及支架 BMS等部件集成系统 上盖 3000 2500 27.0%26.8%28.7%  25.1% 35% 30% 下箱体 其他 20.7kg 2000 20.7% 27.6% 22.6%22.6% 25% 15.8kg 29.5kg 4.30% 1500 1000 500 0 19.3% 20.8% 17.5% 21.7% 20% 15% 10% 5% 0% 3.30% 6.20% 53kg 11.10% 58.7kg 12.30%  300.3kg 62.80% 资料来源：《纯电动汽车动力电池包轻量化技术综述》（李日步）， 资料来源：《纯电动汽车动力电池包轻量化技术综述》（李日步）， 当前电池包下壳体的主流方案是铝合金材料。电池盒下壳体在追求轻量化的同时，由 于需要承担整个电池组的重量，且工况环境恶劣，常受到高低温、撞击、水等影响，需要 具备高强度、耐腐蚀、耐高温等性能。目前使用的材料主要有高强钢、铝合金、碳纤维复 合材料等。其中，高强钢成本低，抗冲击性强，但轻量化效果差；碳纤维各方面性能优异， 但价格高目前难以普及。材料成型工艺主要有冲压、压铸和挤压成型三大技术路线。目前 下壳体的主流方案是选用铝合金材料配以挤压成型工艺，可广泛适用于各种尺寸的电池包，具有模具成本低、强度刚度性能好等特点，在基本满足电池壳体性能要求的前提下能够显 著降低壳体质量。 表 1：电池盒材料、工艺优缺点及应用情况对比 材料 密度 材料优点 材料缺点 工艺 工艺优点 工艺缺点 应用场景 代表车型重量大；刚性 高强 7.85 钢 价格经济，有优良 的加工及焊接性能，强抗冲击性 差，碰撞易发 冲压 生挤压变形； 耐腐蚀性差 冲压  轻量化效果好；强度及刚性高；成本低  存在拉延深度，电池包振动、冲击强度不足等 早期电动汽车 有较强的车身、底盘集成设计能力的车企，进行结 Nissan Leaf、Vol 问题构强化和碰撞保护显著降低箱体质铝合 整体工艺难一体成型，能灵活的一次投入 问题 构强化和碰 撞保护 显著降低箱体质 铝合 整体工艺难 一体成型，能灵活的 一次投入模具 金 度较高 进行结构和壁厚设 计，能集成电池包壳 费用高；表面和 内部缺陷较多， 多应用于尺 宝马 PHEV、大众 G