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基于PLC和WinCC的锂电池负极材料生产过程应用 摘要：针对锂电池负极材料生产过程的工艺特点及控制要求，开发了一套基于PLC和WinCC的工业过程监控系统。在对工艺流程介绍的基础上，给出了系统架构和应用方案，通过PLC的结构化编程实现了控制功能，采用WinCC组态软件实现了上位机监控管理。实践表明，该系统实现了生产过程控制要求，运行稳定可靠，操作直观方便，取得了良好的生产过程应用效果。 锂离子电池在电动车上作为动力能源，成为了电动车发展的一个新趋势本文基于PLC和Win CC设计了一套自动化监控系统，能够对锂电池负极材料生产的改性工序实现全过程自动化控制与实时监控，系统稳定，易于操作，提高了生产过程自动化水平，减少了人力劳动，在某项目中成功应用实施，意义明显。1 工艺流程锂电池负极材料生产的改性工艺目的是通过热处理改变负极材料原料分子排列，进行表面包覆，重组颗粒结构，从而使产品达到所要求的性能。工艺流程主要分为4个部分，分别为反应釜进料流程，改性包覆流程，冷却流程以及出料包装流程，如图1所示。首先用于制造锂电池负极材料的沥青、石油焦等块状原料通过前期预处理破碎、除湿、细磨整形混合后通过管道输送至反应釜中，然后物料在反应釜中通过加热器按照工艺所需温度曲线加热数小时从而实现物料改性包覆作用。完成改性包覆后，物料通过管道输送至冷却釜中，经过数小时的冷却搅拌，物料温度下降到常温后再通过出料管道输送至料仓中并使用精密自动化包装机进行无尘包装，最后通过AGV运输车将产品运输入库，后续将通过石墨化、碳化等工艺流程最终制作成合格的锂电池负极材料。2 控制系统结构控制系统分为上位管理级与现场管理级共两个管理级。采用这种结构可使生产过程中的信息能够集中管理，以实现整体操作、管理；同时，也可使生产过程中的控制危险分散，提高系统的可靠性上位机管理级采用C/S架构，主要包含中控操作员站和数据服务器，现场管理级为各子单元的现场控制器PLC。现场各种数据、信号通过PLC采集，并通过工业以太网通讯传送到数据服务器，再通过操作员站从服务器中读取数据进行集中监视和管理。同样，中央控制室操作员站的控制命令也下发给数据服务器，再通过以太网通讯传送到现场PLC控制器，实现各子单元的分散控制。PLC控制器主要完成电机、加热器、阀门、温控器等设备的控制，并对生产相关重要过程参数如温度、压力、流量、液位等进行采集；而上位机系统是现场工艺流程的集中展示，包括现场设备的运行状态、过程仪表实时数据显示以及设备的启停操作，参数设置等，并包含故障报警系统和历史数据曲线和报表功能对各系统工况进行记录。各子单元还配置了一套触摸屏进行现地控制。3 控制系统设计3.1 硬件设计根据系统控制功能要求、复杂程度、设备控制数量，以及可靠性、经济性等方面考虑，PLC选用西门子S7-1500系列。根据设备、仪表等控制点进行统计，IO模块采用ET200SP系列，每个子单元配有10个数字量输入模块，6个数字量输出模块，2个模拟量输入模块以及1个模拟量输出模块，并配置交换机用于连接PLC与上位机监控以及各子单元进行数据交互。各子单元还配置了一个网关将温控器、变频器等设备仪表采用Modbus RTU协议集中通讯，再通过Modbus TCP协议将数据、命令与PLC进行通讯转发，从而使PLC能够与下方通讯设备、仪表完成通讯。3.2 软件功能设计PLC控制软件程序采用模块化结构设计，即根据需要实现的功能和所控设备的实际情况，建立编写多种功能程序模块。电机、阀门都采用通用的封装功能块统一调用，并将各种自动控制功能、通讯数据转换、模拟量数据处理以及设备、仪表数据报警等功能分别编写在不同的功能模块中。主控程序通过组织块调用各功能模块，实现全部控制功能。系统实现所调用的主要基础功能块（FB块）包含以下几个：1)FB310电机功能块：用于控制电机、泵，包含远方就地切换，手自动切换，手动启停（正/反转），自动启停，变频器状态采集及设定，故障保护与复位以及联锁等功能；2)FB311阀门功能块：用于控制气动阀门，包含远方就地切换，手自动切换，手动开关，故障保护与复位以及联锁等功能；3)FB312模拟量数据处理功能块：将模拟量输入输出数据进行工程值、模拟值转换处理；4)FB313仪表报警功能块：用于仪表实时值的报警上下限参数设置和报警输出；5)FB314网关数据转换功能块：将网关所采集的通讯设备、仪表相关数据进行数据处理；6)FB315周期正反转切换功能块：用于控制变频电机自动周期正反转切换；7)FB316流量累计功能块：用于计算流量累计值。按功能、流程需要编写各类功能程序块（FC块），功能程序将多重调用前述基础功能块从而实现所需控制功能。功