模具制造技术——2模具零件制造工艺.pptxVIP

第二章 模具零件制造工艺 冲模、塑料模模架组成零件的加工工艺过程及典型工艺方案；注射模模架的典型零件工艺方案；冲模工作零件的加工方法和典型工艺方案；成形磨削加工技术；塑料模型腔、型芯的加工方法和典型工艺方案；型腔数控加工和光整加工技术。 典型模具零件工艺 型腔表面加工 型腔加工 冲裁凹模的加工 冲裁凸模的加工 模架零件的加工 本章要点 冲模模架组成零件中导柱、导套和上下模座的加工工艺过程及典型工艺方案；注射模模架的典型零件工艺方案；冲模工作零件的加工方法和典型工艺方案；成形磨削加工技术；塑料模型腔、型芯的加工方法和典型工艺方案；型腔数控加工和光整加工技术。 本章知识要点： 模具零件工艺过程制定的步骤： 工艺分析 毛坯选择 表面加工 方案确定 工艺路线 制定 确定工序 余量、尺寸 制定零件 工艺过程 一、冷冲模模架 （1）作用： 模架是用来安装模具的工作零件和其它结构零件，并保证模具的工作部分在工作时间具有正确的相对位置。 （2）组成： 上、下模座，导柱、导套 第一节 模架零件的加工 （3）模架种类 二、导柱的加工 种类 （一）零件工艺性分析 1、导向作用，与导 套无阻滞，耐磨； 2、圆度 3、同轴度 A B （二）、毛坯的选择 材料：20 热轧圆钢 （三）、主要表面加工方案 ￠32r6 Ra0.4 µm 粗车—半精车—粗磨 —精磨 ￠32h6 Ra0.1 µm 粗车—半精车—磨削 —精磨—研磨 （四）零件工艺路线 方案一 双顶尖法 下料—车端面、打中心孔 —车外圆—热处理—研中心孔—磨削—研磨 方案二 工艺夹头法 下料—车端面—车外圆 —热处理—研中心孔— 磨削—研磨—线切割 优先选择方案一 （五）工序余量及尺寸 下料 车削 磨削 研磨 外圆单边余量2~4mm 长度余量3~5mm 单边余量0.25mm 单边余量0.01mm （六）工艺过程 若中心孔有较大的同轴度误差，将使中心孔和顶尖不能良好接触，影响加工精度 。 热处理后会产生变形和缺陷。 (七)导柱中心孔的研磨 修正中心孔可采用磨、研磨和挤压如下： ①车床用磨削方法修正中心孔 锥形砂轮 煤油/机油 锥形铸铁 研磨剂 ②挤压中心孔的硬质合金多棱顶尖 同轴度0.002mm 导柱研磨工具 1、导向作用，与导柱无阻滞，耐磨 2、圆度 3、同轴度 三、导套的加工 （一）零件工艺性分析 （二）、毛坯的选择 材料：20 热轧圆钢 （三）、主要表面加工方案 ￠45r6 Ra0.4 µm外圆 粗车—半精车—粗磨 —精磨 ￠32h7 Ra0.2 µm内孔 钻—粗镗—精镗— 粗磨 —精磨—研磨 下料—车端面、内孔、外圆—热处理—磨内、外圆—研内孔 （四）零件工艺路线 （五）工序余量及尺寸 （六）工艺过程 工序 工序名称 工序内容 设备 1 下料 按尺￠52mm×115mm切断 锯床 2 车外圆及内孔 车端面保证长度113mm 卧式车床 钻￠32mm孔至￠30mm 车￠45mm外圆至￠45.4mm 倒角 车3×1退刀槽至尺寸 镗￠32mm孔至￠31.6mm 镗油槽 镗￠32mm孔至尺寸,倒角 3 车外圆 车￠48mm的外圆至尺寸 卧式车床 倒角 车端面保证长度110mm 　 倒内外圆角 4 检验 　 　 5 热处理 按热处理工艺进行，保证渗碳层深度0.8~1.2mm，硬度58~62HRC 　 6 磨内外圆 磨45mm外圆达图样要求 万能外圆磨床 磨32mm内孔，留研磨量0.01mm 8 检验 研磨￠32mm孔达图样要求 　 　 (七)导套的研磨 1、车床上研磨 2、研磨机 保证模架的装配要求，使模架工作时上模座沿导柱上、下运动平稳，无滞阻现象，保证模具能正常工作 材料: HT200 /45 四、上、下模座的加工 种类: 1、上、下面平行度 2、导柱、导套安装 孔的孔距尺寸一致 3、垂直度小于0.01/100 （一）零件工艺性分析 （二）毛坯的选择 HT200 铸件 （三）主要表面加工方案 孔2×¢45H7 Ra1.6 钻—粗镗—半精镗—精镗 平面Ra1.6 粗刨/铣—半精刨/铣—粗磨 （四）零件工艺路线 备料—刨/铣平面— 磨平面—划线—钻孔 —镗孔—铣油槽 先面后孔 （五）工序余量及尺寸 （六）工艺过程 习题 模座上、下平面的平行度公差 一、圆形凸模 第二节 冷冲模的凸模加工 （一）零件工艺性分析 1、 轴类零件 同轴度 2、台肩厚度 3mm 3、与固定板配合处 D: 0.02mm(IT7) Ra0.8 µ