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热平整机工作辊弯辊块结构设计与制造方法 摘要：作为热平整机的核心零件,工作辊弯辊块的结构设计和制造代表着设备的技术水平。过去因长期没有引起重视,缺乏深入研究,国内的设计和制造与国外先进技术尚有较大差距。在热平整机工作辊弯辊块结构设计和制造方面,经过不断改进设计和完善加工制造工艺后,我国逐渐掌握了这项核心技术。介绍了弯辊E型块的布置及设计改进、设计难点。 1 前言热平整机的工作辊弯辊具有轴向横移功能,与无轴向横移系统相比,能更好地控制板形,保证带钢断面的稳定性E型块和弯辊块是平整机工作辊弯辊轴向横移系统的核心部件,其设计结构的优劣决定了平整机的技术水平。国外一直很重视E型块和弯辊块的研究、设计和制造,一旦有所突破,对外严格进行技术封锁,因而造成我国这一技术相对落后,与世界先进水平有较大的差距。2 布置平整机机架、E型块、弯辊块、工作辊轴承座和工作辊,依次形成层叠格局。如图1所示,E型块共有4个,E型块固定在机架窗口内侧,传动侧和操作侧各2个。而带有轧辊轴向横移系统的弯辊块,因有相对横移动作,不能固定,每个E型块上装有2个弯辊块。通过T形槽连接,相互间可产生相对滑移。弯辊块共有8个,每个弯辊块内有4个弯辊缸。从平整机中心线(机组中心线)两侧看,操作侧有4个弯辊块,传动侧也有4个弯辊块。通常,轧辊轴向横移缸布置在传动侧,缸杆最终连接到弯辊块上,缸体法兰连接到E型块上。所以传动侧的4个弯辊块在轧辊轴线方向长度较大,有翼檐和连接用的销孔。从带钢前进方向看,入口有4个弯辊块,出口也有4个弯辊块。因为工作辊换辊时机内设置轨道的定位需要,入口的4个弯辊块机内轨道按两侧带轮缘设计,而出口的4个弯辊块机内轨道按无轮缘设计。从铅垂高度方向看,同样,轧制线上方有4个弯辊块,下方有4个弯辊块。因下辊斜楔调整以及工作和换辊状态切换时行程量不同,上辊的调整总量59mm,下辊的调整总量54mm,上多下少,块内缸孔深度有差异,所以弯辊块的高度也不同。上弯辊块高度相对要大。8个弯辊块,如三维立体空间里的8个象限,一一对应分布,有着各自的结构特征。并且8个弯辊块,操作侧和传动侧之间水平方向用4个横梁连接,形成一个整体。再通过传动侧连接板将入口和出口弯辊块连接成一体,最终通过锁板连接到工作辊轴承座上。入口和出口的传动侧弯辊块上下分别用连接板连成一个整体,目的是轧辊轴向横移时保证左右同步。这样,上、下工作辊各自在轧辊横移缸的带动下,能够沿着轴线方向做往复运动,从而实现工作辊的轴向横移。3 加工制造要求从轧机机架开始,到E型块和连接板,再到弯辊块和横梁,全部采用硬连接,没有调整垫片、垫板等。所以,E型块和弯辊块的绝大部分结构尺寸有配合要求,其全部表面都必须非常精确地加工。此外,弯辊缸长期在21 MPa的高压环境下工作,承受着很大的负荷,也必须选用强度高、耐冲击的优质材料。如典型弯辊块材料选用优质大型合金结构钢40CrNiMoA,热处理后整体硬度达302HB以上;块内缸体内表面镀硬铬强化层,厚度0.1 mm,硬度达900HV以上。综合这些苛刻的要求,使得E型块和弯辊块无可非议地成为平整机弯辊、轧辊轴向横移系统的核心部件。4 设计改进对弯辊块和横梁之间的连接进行了改进,改进前后链接结构示意图如图2所示。图2(a)采用销子定位,需要配做销孔,钻孔时刀头会与横梁干涉,加工很困难。装配也不方便。图2(b)不用销子定位,在横梁的端板四周机加工,在弯辊块贴合面处加工凹坑,四周带止口,与横梁端板直接配合,定位有力,装配简单。所以设计改进得比较合理。如图3(a)所示,早期设计每个侧弯辊上有一排螺栓,正好位于E型块唇口凸台区域。螺栓头紧贴台面,在设备维修拆卸螺栓时没有扳手空间,拆装非常艰难。新的设计,改为双排孔,螺栓位于两侧,躲开凸台,让出了扳手空间,双排螺栓也增强了连接刚度。其结合面的定位键的键槽也拉通,不需要沿着键长方向进行找正,便于装拆,如图3(b)所示。传动侧弯辊块的喉口,也就是机内轨道的尽头。正常工作时锁钩会限制工作辊的极限位置,离喉口底还有一段安全距离,如图4所示。但是,因喉口本身离工作辊轴承座翼板过近,在狭窄内腔空间拆卸或更换锁钩很不方便,有必要适当加深喉口深度。5设计难点弯辊块的弯辊缸本身的机械强度设计没有难度,缸盖固定螺栓也有足够的富裕量。一个螺栓就能承受11 MPa的工作压力。但是,弯辊块内高压油路的路径设计要综合考虑多种因素,必须有巧妙的构思,作为关键点历来受到重视。总体来说,所有弯辊缸的进油口只能选择弯辊块外露在轧机机架的侧面,液压油在弯辊块内部走最近的路径。每一个进油孔同时为并排的2个弯辊缸供油。具体位置为:操作侧弯辊块进油孔位置选择余地大,通常的做法是:离E型块卡槽