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燃烧室结构对柴油机性能和排放的影响 摘要：本文重点研究了不同的燃烧室结构对柴油机性能和排放的影响。通过ESC试验循环和稳态满载测试确定了满足要求的燃烧室匹配方案。 0 引言柴油机燃烧系统的优化即为燃烧室形状、燃油喷射、气流运动三者的一个最优匹配。它对柴油与空气的混合速率和混合质量有着直接的影响，进而影响柴油机的燃烧过程1 燃烧室结构设计柴油机燃烧技术的开发一直伴随着燃烧室结构的优化，燃烧系统其余参数的变化都要与其相适应的燃烧室结构变化相匹配。因此，燃烧室结构设计是柴油机燃烧系统优化的首要内容。燃烧室的结构设计受油束射程，油束喷射角度，进气涡流强度以及燃油的雾化程度等因素的综合影响。目前，喷油压力逐渐提高，喷孔数目和喷射角度也有所增加，这都要求燃烧室深度变浅，直径也要变大，形状也由缩口型变为敞开型。故在燃油喷射末期，可以避免油束和燃烧火焰与气缸壁碰撞，利于碳烟排放的降低。综合考虑排放和冷起动性能，同时借鉴以往机型的开发经验，压缩比拟选在17.0～17.5之间。该方案设计是基于现有的柴油机活塞上进行的，各个燃烧室的具体参数如表1所示，与1号燃烧室相比，2号燃烧室开口直径和双唇直径增大，凹坑深度减小。2 燃烧室优化计算分析使用三维软件建模，选取B100工况作为计算工况，通过发动机台架试验获得柴油机性能排放数据和缸压曲线，根据缸压曲线计算得到缸内瞬时和累计放热率曲线，为三维CFD计算中的缸内喷雾、燃烧和排放物生成模型参数标定提供基础的试验数据。根据经验和计算结果优化出6个不同型线的燃烧室（case1、2、3、4、5、6），其型线如图1所示。将优化的燃烧室与喷油器（选取三组不同流量的喷油器，A1A2A3）进行正交计算，并绘制ISFC-ISNO根据计算结果可以看出，大流量喷油器在油耗和PM上均优于小流量喷油器，16.3压缩比燃烧室与A1喷油器组合对于油耗和PM降低效果最明显，但NO3 优化计算结果试验验证分析进行燃烧室结构对柴油机性能的影响的试验时，均采用喷油锥角为148°的8孔喷油器，喷油控制参数相同，喷油压力设为160MPa，并且均为单次喷射。全负荷工况下两者的缸内最高爆发压力与转速的关系基本一致。图3是全负荷工况下，放热量为总放热量50%所对应的曲轴转角位置曲线。由图可知1号燃烧室放热稍稍早于2号，但不明显。可能因为是1号燃烧室的径深比Da/T比2号燃烧室小，油气混合的质量、速度均优于2号燃烧室，故燃烧始点稍有提前。全负荷工况下，两种燃烧室对应的NO经过以上的对比及分析，1号和2号燃烧室的全负荷性能基本相同，NO4 结论本章对燃烧系统进行了优化，主要集中在燃烧室结构的设计，对不同结构的燃烧室进行匹配后发现，1号和2号燃烧室的全负荷性能相差不大，额定点功率都满足要求。因为实测压缩比略有差异，2号燃烧室比油耗略高于1号，但基本满足要求。全负荷时，两者的NO