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多管程加热炉防偏流措施研究 摘要：随着炼油装置和加热炉的大型化,加热炉的管程数也越来越多。多管程加热炉最大的安全威胁是偏流。偏流后流量少的管内介质会超温、裂解、结焦,甚至烧穿炉管,酿成严重事故。本文回顾了多管程加热炉由于偏流而造成事故的案例,分析了产生偏流的原因,描述了偏流产生的后果,介绍了诸多情况下防止偏流的措施。 新版SH/T　3036—2012《一般炼油装置用火焰加热炉》(以下简称SH/T　3036)已经发布了,在编写和学习过程中有一些收获和体会,写出来与同行们共享。欢迎不同意见或另有见解者参与讨论。本文是心得体会之三。按SH/T　3036第3章的规定,“管程是由一根或多根串联在一起的管子组成的流路”。通常也直接称为“流路”,比如“多管程”,也可称为“多流路”或简称“多路”。为防止多管程发生偏流,SH/T　3036第6章有如下规定,“加热炉设计应使传热量分布均匀,多管程加热炉设计应使各管程水力学对称。”“对汽化介质,流路数应尽量少,每程从入口到出口应为单一的流路。”SH/T　3036作出上述这些规定的目的是为了防止偏流。本文将从不同年代的3起偏流事故着手,分析偏流的成因、阐述偏流的危害,进而对目前工程上在不同条件下已成熟使用的防止偏流的各种措施展开讨论。1　偏流造成事故的案例多管程发生偏流时,各流路流量不均匀而各流路的吸热量基本上相等,这就使流量低的一路产生过热,过热较多时,油品开始裂解,甚至结焦。结焦的炉管阻力增加,流量进一步减少,从而更加超温,加速裂解和结焦。如此恶性循环,炉管壁温迅速升高,炉管金属在高温下蠕胀,严重时炉管破裂,炉膛着火,酿成事故。1969年某厂催化炉开工仅15天,就发生了炉管烧穿的事故。该炉是对流-辐射型圆筒炉,两管程,辐射室炉 管规格为219 mm×12 mm×15　000mm,材质为碳钢。炉管烧穿处位于炉底约4.5m处向火面。该处炉管已严重蠕胀,裂口长约200mm,内部已严重结焦,厚20~30 mm。事后用锤击法检测所有炉管,破管一路几乎所有炉管锤击声发闷,都有不同程度的结焦。另一路锤击声清脆,没有结焦。显然,事故是由于偏流引发的。从技术装备的配置看,当初还没有分支流控,燃料量是由介质出口汇总后的温度控制的,但每路出口有分支温度显示,偏流开始时流量少的一路出口温度应比流量多的一路高,随着偏流严重程度的增加,两者的温差更加明显。这时应手动调整流量分配,降低温差。可能是由于操作人员的疏忽,未引起特别注意而造成事故。在自然分配的情况下,各管程流量是由各管程的阻力决定的。阻力大的管程流量小,阻力小的管程流量大。因此SH/T　3036规定“多管程加热炉设计应使各管程水力学对称”,以保证各管程阻力相等从而保证各管程流量均匀。20世纪80年代,为某厂设计一台减压炉,考虑到介质被加热后汽化,故靠出口处扩径以减少压降,提高汽化率。扩径是Ф152mm→Ф219mm→2×Ф219mm。该炉投产后,一路Ф219 mm扩成两路Ф219mm处出现偏流,虽可靠各支路出口阀调节,但操作十分困难。后将两路Ф219mm改为一路Ф273mm后,偏流问题才彻底解决。这也许就是SH/T 3036规定“对汽化介质,流路数应尽量少,每程从入口到出口应为单一的流路”的原因。1998年,某厂二甲苯塔底重沸炉发生因偏流而烧穿炉管的事故。该炉为2台双室立管箱式炉并联,每炉4管程,共8管程。对流 室炉管为Ф168mm,辐射室炉管为Ф219 mm。8管程均设有分支流控,装置设有DCS系统。当查找事故原因时,从DCS系统追溯72h,发现炉管烧穿的那路出口温度迅速升高,证明那时己发生偏流,该路流量严重减少。由于没有即时采取措施,3天后炉管烧穿。炉管烧穿处距炉底约4 m,该路炉管均有不同程度的结焦和蠕胀,裂口处最严重。用锤击法检查,其余各路均未结焦,炉管完好。问题是已采用分支流控的炉子,为什么其中一路会流量严重减少而导致结焦和烧穿炉管?事后检查才发现该路分支流控的传感器进水并冻结,是造成这次事故的直接原因。2　水力学当量长度所谓“多管程加热炉设计应使各管程水力学对称。”就是要各管程的水力学当量长度相等或相近。介质通过盘管的摩擦压降包括其通过直管段的压降,和通过截面突然变化或拐弯等局部阻力引起的压降。将局部阻力折算成直管长度,即可得水力学当量长度式中:Lnd从表1看出,急弯弯管折算的直管长度占总水力学当量长度的份额相当大。以常 用的180°急弯弯管(R=d)为例,一个219 mm×10 mm的180°急弯弯管的压降差不多相当于12m的直管的压降。在工程设计中,由于各种原因,各管程的水力学当量长度很难绝对相等,但必须保证各管程的弯头数量完全相同。3　分支流控随着炼油装置和加热炉的大型化