【方案】注塑产品不良原因分析及解决方案.docx

未射饱 ( 缺料) 注塑成型品质改善缘由分析 |精. |品. |可. |编. |辑. |学. |习. |资. |料. * | * | * | * | |欢. |迎. |下. |载. 1. 射出压力不足； 2. 保压压力不足； 3. 射出时间不足； 4. 加料( 储料) 不足； 5. 射料分段位置太小； 6. 射出终点位置太小； 7. 射出速度不够快； 8. 射嘴﹑料管温度不够； 9. 模具温度不够； 10. 原料烘干温度﹑时间不足； 11. 注塑周期太快，预热不足； 12. 原料搅拌不匀称； ( 背压不足，转速不够 ) 13. 原料流淌性不足 ( 产品壁太薄 ) ；14. 模具排气不足； 15. 模具进料不匀称； 16. 冷料井设计不合理； 17. 冷料口太小， 方向不合理； 18. 模穴內塑胶流向不合理； 19. 模具冷卻不匀称； 20. 注塑机油路不精确﹑不够快速； 21. 电热系統不稳固，不精确； 22. 射嘴漏料 , 有异物卡住； 23. 料管內壁﹑螺杆磨损，协作不良； 毛边( 飞边) 1. 射出压力和压力太大； 2. 锁模高压不够； 3. 背压太大；4. 射出和保压时间太长； 5. 储料推迟和冷却时间太长； 6. 停机太长，未射出热料； 7. 射出压. 保压速度太快； 8. 螺杆转速太快 , 塑胶剪切，磨擦过热； 9. 料管温度太高 . 流延； 10. 模温太高﹑模腔冷却不匀称； 11. 注塑行程调试不合理； 12. 保压切换点， 射出终点太大； 13. 模具裝配组合不严密； 14. 合模有异物 , 调模位置不足； 15. 锁模机构不平行﹑ 精确； 16. 顶针润滑﹑保养不足； 17. 滑块﹑斜导柱协作压不到位； 18. 模腔镶件未压到位， 撐出模面； 19. 进料口设计分布不匀称合理； 20. 产品设计导致某处內壁太薄和结尾处太远； 21. 小镶件组合方式不合理 , 易发生变形； 22. 镶件因生产中磨损﹑变形﹑圆角； 23. 镶件未设计稳固性﹑未抱合，加固； 24. 模腔內排气槽太深； 气泡( 气疮) 1. 射出﹑保压压力不足； 2. 背压太小﹑原料不够扎实； 3. 射出速度太快； 4. 储料速度太快； 5. 料管温度太高 , 模具温度太低； 6. 材料烘干温度﹑时间不足； 7. 射退太多； 8. 注塑周期太长 ( 预热时间增加 ) ；9. 加料位置不足，射出终点太小； 前﹑后松退位置太长； 11. 机器油压不稳固； 12. 料管﹑螺杆压缩比不够； 13. 原料下料﹑搅拌不匀称； 14. 料管逆流 , 有死角； 15. 模具进料口太小﹑模穴內流淌不够快速； 16. 冷料井设计不当 , 冷料进入模穴； 17. 模具冷卻不当 , 模仁温度太高； 18. 产品设计內壁太厚 , 內应力不匀称； 19. 原料添加剂不当 , 易分解析出； 银紋( 流紋) 射出压力太小； 2. 保压压力太大； 3. 背压压力太大； 4. 射出速度太慢，保压速度太快； 5. 模温﹑料温不够高； 6. 射出﹑保压时间太长； 7. 注塑行程调试不当﹑ 保压切换点太大； 8. 原料未烘干﹑含水太多； 9. 原料流淌性不好， 粘度太高； 10. 注塑机射出不够快速﹑精确； 11. 模具进料口太大或太小； 12. 主流道﹑次流道尺寸不够大； 13. 模穴內流淌方向不合理； 14. 模具表面不平整﹑有油污； 包风( 烧伤. 焦) |精. |品. |可. |编. |辑. |学. |习. |资. |料. * | * | * | * | |欢. |迎. |下. |载. 1. 射出压力﹑速度太快； 2. 背压太大； 3. 螺杆加料速度太快； 4. 料管温度太高； 5. 周期时间太长或太快； 6. 前﹑后松退位置太長； 7. 原料未烘干； 8. 原料流淌性太好, 次料比或粉尘太多； 9. 添加剂不稳固 , 易分解析出； 10. 模具排气槽不够深 ﹑宽, 后续排气不足； 11. 流道﹑进料不匀称； 12. 模具协作太紧 , 锁模力太大； 13. 模具太脏 , 排气孔被油﹑卤垢堵住； 14. 模具设计加工方式不合理 , 整体模腔太多； 15. 注塑机温控不够稳固﹑精确； 16. 料管逆流或內部有死角； 17. 射嘴漏料与灌嘴协作不足； 18. 螺杆头( 分流梭) 不合理或断裂； 19. 进料口太小 , 模穴內流向纷杂； 塑体发脆 射出保压不足； 2. 背压太小﹑原料不够扎实； 3. 背压太大 , 剪切﹑磨擦热量增加；4. 射速太慢 , 未充分结晶； 5. 模温太高 , 原料过火﹑分解﹑变质； 6. 模温太低 , 未充分结晶； 7. 射出﹑保压时间不足； 8. 停机时间和周期时间太长； 9. 储料时间太长； 10. 次料添加太多或粉尘太多； 11. 原料強度﹑韧性