第四章车床数控程序编制11.pptxVIP

2021年9月15日;2021年9月15日;2021年9月15日;2021年9月15日;2021年9月15日;2021年9月15日;2021年9月15日;2021年9月15日;2021年9月15日;2021年9月15日;2021年9月15日;2021年9月15日;2021年9月15日;2021年9月15日;2021年9月15日;2021年9月15日;2021年9月15日;2021年9月15日;2021年9月15日;2021年9月15日;2021年9月15日;2021年9月15日;2021年9月15日;2021年9月15日;2021年9月15日;2021年9月15日;2021年9月15日;2021年9月15日;2021年9月15日;2021年9月15日;2021年9月15日;2021年9月15日;2021年9月15日;2021年9月15日;2021年9月15日;2021年9月15日;2021年9月15日;2021年9月15日;2021年9月15日;2021年9月15日;2021年9月15日;2021年9月15日;2021年9月15日;2021年9月15日;2021年9月15日;2021年9月15日;2021年9月15日;2021年9月15日;2021年9月15日;2021年9月15日;2021年9月15日;2021年9月15日;2021年9月15日;2021年9月15日;2021年9月15日;2021年9月15日;2021年9月15日;数控加工工艺路线设计;车削或铣削：铣削轮廓时刀具的切入与切出 原则： 尽量采用切向切入/出，不用径向切入/出，以避免由于 切入/出路线的不当降低零件的表面加工质量。 ;铣削轮廓加工路线示例 轮廓的加工路线 ;2-2 数控机床加工的工艺分析;加工线路的选择应遵从的原则： 尽量缩短走刀路线，减少空走刀行程以提高生产率。 保证零件的加工精度和表面粗糙度要求。 保证零件的工艺要求。 利于简化数值计算，减少程序段的数目和程序编制的工作量。;实例;1. 确定装夹方案 (1) 定位基准 从来料情况知道，70×70两侧面平行且与上下表面??直，上下表面平行且下表面在上道工序已加工就绪，定位基准选下表面、一侧面及另一侧面。下表面限制3个自由度，一侧面简化为1条线限制2个自由度，另一侧面简化为1点限制1个自由度，工件处于完全定位状态。该零件整个加工过程只需1次装夹。 (2) 夹具 单件生产，零件小、外形规整，盘形型腔到毛坯边侧没有精度要求。选用机用平口钳1 6. 确定加工方案 根据零件形状及加工精度要求，型腔及孤岛用立铣刀分粗、精铣两工步完成加工。 7. 选择刀具及切削用量 (1) 粗铣 选用14mm高速钢环形立铣刀1深度分4次铣削，先铣4.9mm，再铣5mm，剩下的0.1mm随同精铣一起完成，孤岛外轮廓及型腔周边均留0.3mm精铣余量。 ;(1)建立工件坐标系 为了便于计算基点坐标、对刀操作等，工件坐标系可以设置在工件的对称中心上或工件的某一个角上。这一工件形状规则、对称，故将工件坐标系建立在工件的对称中心上，如图所示。;确定编程方案及刀具路径铣刀从1点下刀，在1-2段建立刀补后从切线方向接近孤岛，沿孤岛外轮廓走一周， 从3点圆弧切出，再从5-6圆弧切入型腔内轮廓，沿内轮廓走一周后从6-15圆弧切出， 15-1段为直线段，在该段撤销刀补。Z向分2次深度进刀。X-Y平面轮廓加工用第1级子程序编制，Z向分2次深度循环用第2级子程序编制。粗、精加工通过刀补设置，精加工至图纸尺寸。;顶面加工程序略。 有子程序时，常先编子程序后编主程序。 SUB123 分层加工型腔子程序 N5 G90G01G41D01X-10Y-7F140 ； 建立刀补到达点2，D01=7.3(精加工用F80， 修改D01=？) N10 X-10Y0 ； 点3 N15 G02I10J0 ； 铣孤岛圆 N20 G03X-25Y0CR=-7.5 ； 点6 N25 G01X-25Y-15 ； 点7 N30 G03X-15Y-25CR=10 ； 点8 N35 G01X15Y-25 ； 点9 N40 G03X25Y-15CR=10 ； 点10 N45 G01X25Y15 ； 点11； N50 G03X15Y25CR=10 ； 点12 N55 G01X-15Y25 ； 点13 N60 G03X-25Y15CR=10 ； 点14 N65 G01X-25Y0 ； 点6 N70 G03X-22Y-6CR=7.5 ； 点15 N75 G01G40X-15Y-14 ； 撤销刀补回到下刀点1 N80 M