海洋平台无间隙焊接工艺.pdfVIP

海洋平台无间隙焊接工艺 1. 概述 荔湾 3-1 海洋石油平台项目板材厚达 100mm，管材最大直径达4200mm，焊接 工作量巨大，加强环、压溃环、水密封板等附属结构多，节点形式复杂多样。同 时，总体建造属户外作业，容易受气候条件影响。我公司建造场地属于海洋性气 候，年降水量 662.1mm，平均雾天46.9 天，冬季气温多低于 0℃，恶劣的施工环 境对焊接质量带来较大影响。为保证焊接质量和焊接效率，缩短建造周期，我公 司实行技术革新，针对荔湾 3-1 海洋石油平台开发了无间隙埋弧焊焊接工艺。 2. 焊接工艺试验 试验材料采用 GB712—2000 D36—Z35 钢板，钢板尺寸为 1000mm×300mm× 38mm，化学成分和力学性能分别如(表 1、表 2)所示。 （1）坡口加工形式和组对要求 传统制管焊接工艺的焊接接头形式为 X 形坡口，组对间隙 2~4mm，钝边厚度 1~2mm，坡口和组对要求如图 1 所示，采用 STT 表面张力过渡气体保护电弧焊进 行封底后，埋弧焊进行两侧坡口的填充、盖面焊接。针对大型化的荔湾 3-1 海洋 钢结构，该焊接工艺显露出的弊端主要表现为：①焊接工序多，增加封底和气刨 人员。②间隙大，焊材使用量大。③增加焊接时间和焊工劳动强度。④背面焊接 过程中需要进行碳弧气刨作业，噪声大，环境恶劣。 针对传统制管焊接工艺存在的问题，我公司设计开发了埋弧焊无间隙焊接工艺 坡口和组对要求如图 2 所示，焊道分布如图 3 所示，焊前打磨去除表面氧化膜。 （2）焊材确定 焊材选择依据等强匹配原则，选用国产 JW—1 焊丝（4.0mm）和SJ101 焊剂 其化学成分分别如表 3、表 4 所示。 （3）焊接参数 改进后的无间隙焊接参数如表 5 所示。 3. 试验结果 无损检测：焊缝正面和背面无外观缺陷，外观检验合格；通过磁粉检测，检 测结果 100%合格；按照 ASTMA578/A578M 进行超声波检测，达到 B 级标准，根部 焊未出现未熔合、未焊透等内部缺陷。 破坏性试验：焊接接头拉伸、弯曲、冲击试验均满足 AWSD1.1 标准及项目技 术要求，试验数据分别如表 6~表 8 所示。 4. 工艺试验分析及应用 （1）工艺试验分析 通过试块无损检测和破坏性试验结果可知，焊缝表面无外观缺陷，焊缝内部 尤其根焊部位未出现未熔合、未焊透等内部缺陷，根焊部位熔合良好，改进的埋 弧焊无间隙焊接工艺焊接质量满足工程和相关标准要求。 埋弧焊无间隙焊接工艺与传统的 STT+埋弧焊焊接工艺的不同： 工艺顺序：传统的 STT+埋弧焊焊接工艺第 1 道焊采用 STT 表面张力过渡气体 保护电弧焊进行封底，第 2~7 道埋弧焊接，接着碳弧清根，第 8~14 道埋弧焊接。 改进后的焊接工艺，取消了 STT 封底焊作业，实现了第 1~14 道的自动化焊接 提高了焊接过程的稳定性，减少了人为因素对焊接质量的影响；同时，利用后续 焊道对前层焊道的热处理作用提高了焊接质量。 坡口形式：通过调整坡口形式，改进后的坡口采用 0~1mm 的组对间隙和小钝 边，有效地减小了焊缝截面积，即熔敷金属量，不仅节约焊材，而且减少了焊接 作业时间，达到节能、降耗、增效的效果。 （2）工艺应用 无间隙焊接工艺在荔湾 3-1 海洋石油平台导管架、钢桩和组块的制管工作中 得到了大面积的推广和应用。荔湾 3—1 海洋石油平台导管架、组块和钢桩中仅 壁厚≥50mm 杆件 2 144 节，厚壁焊缝长约 21.278km。仅制管作业为项目的总体 建造赢得 26 天的时间，同时大大提高了焊接效率，降低了生产成本，效能评价 如表 9 所示（数据统计按一天 24h 两班倒作业，工作 20h 计算），取得良好的经 济效益和社会效益。 5. 结语 随着海洋采油平台结构建造的大型化，所用的钢板越来越厚，对于高效、节 能焊接工艺的开发需求越来越迫切。无间隙焊接工艺利用现有的常规焊接设备 在满足了坡口加工、焊缝装配、预热、焊接变形及焊接技术操作等综合技术要求 后，成功实现了大型钢结构制管的焊接，在产品焊接质量得到保证的同时，减少 人力、焊材和设备台班的投入，缩短焊接时间，大大提高了焊接效率，经济效益 显著。无间隙埋弧焊焊接工艺，适用于厚壁（＞38mm）板材埋弧焊单丝工艺和双 丝工艺，满足大型钢结构制管的焊接需求。 目前，该工艺在青岛公司承建的陆丰7—2 组块、丽水 36—1 导