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沥青面层施工方法 本项目的路面面层主要包括SBS改性沥青玛蹄脂碎石混合料SMA-13? SBS 改性中粒式沥青混凝土 AC-20、中粒式沥青混凝土 AC-20、粗粒式沥青混凝土 AC-25、等。上面层施工在总体施工工艺上包括拌合、运输、摊铺、压实上与下 面层相同，只是在摊铺匀速控制、各环节温度控制、压实工艺及最终压光等环 节上要求更高。此处仅对沥青玛蹄脂碎石混合料SMA-13进行详述。 施工前，选20Om左右下承层验收合格路段做试验段，以确定松铺系数、合 理的摊铺速度、碾压组合及碾压遍数同时验证施工方案的可行性，不合适的加 以修正完善，以指导大面积的施工。 4. 1摊铺前准备工作： 4. 1. 1 SMA-13沥青混合料摊铺前，先将整个工作面清扫干净。摊铺机状态 运转良好，熨平板提前0.5-Ih加热至不低于IOOC,摊铺机下按松铺厚度垫好 木板。 4. 1.2为了确保摊铺厚度及平顺度，中上面层摊铺采用平衡梁法，下面层 摊铺采用走钢丝线法，摊铺前让专门的技术人员对要施工的工作面进行高程测 量，根据试验段测定的松铺系数进行挂线。直线段每10米一根桩，曲线段每5 米一根桩，以保证摊铺层的平整度。 4.1.3摊铺前，设专人进行工作面的清扫，保证工作面没有杂物，符合规 范要求。 4. 2混合料拌合要求 4. 2.1装载机上料时应从集料堆底部按顺序竖直装料，减小集料离析。 4. 2. 2拌合机生产时必须逐盘打印各个传感器测定的材料用量和沥青混合 料拌和量、拌和温度等各种参数。 4. 2.3施工操作人员不经试验人员同意不得随意调改配合比，不得随意补 料，不得使用回收粉。 4. 2.4刚刚破碎的新鲜集料，新集料应放置一周后才能使用，以防止沥青 混合料的剥离发生。 4. 2.5掌握好拌和时间、拌和温度，每天开始几盘集料应提高加热温度， 并干拌几锅集料废弃测量集料温度，再正式加沥青拌和混合料。 4. 2.6拌和机向运料车放料时，汽车应前后移动，分三堆装料，以减少混合料的离析。 4. 2.7严格掌握好拌和时间、拌和温度，每天开始几盘集料应提高加热温 度，并干拌几锅集料废弃测量集料温度，再正式加沥青拌和混合料。 4. 3沥青混合料运输： 4. 3.1用水银温度计检测沥青混合料的出厂温度和运至现场温度。在运料 车侧面中部设专用检测孔，孔口距车箱底面约300mm。插入深度大于150mm。摊 铺前有专人量测混合料的温度，并做好记录。停车待卸时，不过早揭掉覆盖物。 4. 3.2装运混合料前在运料车的底板和侧板涂摸一层隔离剂或防粘剂，并 排除游离余液。 4. 3.3拌和机向运料车放料时，汽车应前后移动，分多堆装料，以减少混 合料的离析。 4. 3. 4沥青混合料运输能力应较拌和能力和摊铺速度有所富余。 4. 3. 5料车加盖厚棉被和厚蓬布进行保温覆盖。 4. 3. 6连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10?30Cm处停住，不得撞击摊 铺机。卸料过程中运料车挂空档，靠摊铺机推动前进。 4. 4沥青混合料的摊铺 4. 4.1摊铺机调整到最佳工作状态，调试好螺旋布料器两端的自动料位器, 并使链板送料器的速度和螺旋布料器的转带相匹配。螺旋布料器的料量高于螺 旋布料器中心，熨平板的挡料板把混合料在全宽范围内均匀分布，起步前将螺 旋布料器内的料量调整好再摊铺，保证摊铺机绞笼中混合料不少于2/3,避免 摊铺层出现离析现象；采用2台摊铺机摊铺，按3?4m∕min左右予以调整，做 到均匀、不间断地摊铺。 4. 4.2摊铺后的混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏。一般不用人工 整修，只有在特殊情况下，在现场监理工程师指导下，用人工找补或更换混合 料。 4. 4.3随时分析、调整粗细料的均匀性，用钢纤和钢板尺检测松铺厚度是 否符合规定。摊铺时熨平板采用中强夯，使铺面的初始压实度不小于85%。 4. 4.4设专人指挥运输车辆向摊铺机集料斗倒料以减少粗细料离析。摊铺 机集料斗应在刮板尚未露出，约IOCnI厚的热料时，下一辆运料车即开卸料，做 到连续供料，并避免粗料集中。 4. 4.5摊铺施工遇雨时，立即停止施工，并清除未压实成型的混合料。遭 受雨淋的混合料废弃。 4. 5沥青混合料的压实 4. 5.1设专人用手持式红外测温仪测混合料各个阶段的压实温度。使用手 持式红外测温仪前应提前用水银温度计进行标定。 4. 5. 2现场设立明显标志牌，区分初压、复压、终压三个阶段。 初压：采用2台双钢轮压路机振荡碾压2遍，振荡频率可选为50Hz,速度 4?5公里/小时，后退时轮迹应与前进时重合，相邻应使轮迹重合20 CnI左右。 碾压段的长度控制在30m~50m为宜。 复压：紧跟初压后开始，不得随意停顿，使用1台钢轮压路机CC524振动 碾压2遍。 终压：紧跟复压之后进行，用1台钢轮压路机静压至无