5熔炼技术--锡还原.ppt

所以在锡精矿还原熔炼过程中，要较好地分离铁与锡是比较困难的。 我国锡冶金工作者经过长期研究与生产总结，采取锡精矿还原熔炼产富锡炉渣，然后将富锡炉渣进行烟化处理，优先硫化挥发锡，铁不挥发留在渣中，是目前解决锡、铁分离较为完善的方法。 炉渣是炼锡的重要产品。对于炼锡而言，重要的任务是分离锡与铁，尽量使铁造渣，一般选择FeO－SiO2－CaO渣系 炼锡炉渣可以分为三大类型： ①高铁质炉渣，这种炉渣以氧化亚铁和二氧化硅二元组成为主； ②低铁质炉渣，这种炉渣以氧化亚铁、二氧化硅和氧化钙三元组成为主； ③高钙硅质炉渣，这种炉渣以氧化钙、二氧化硅和三氧化二铝三元组成为主 高铁质炉渣适用于冶炼含铁量大于15％的锡精矿； 低铁质炉渣适用于含5％～10％的高硅质锡精矿或富渣再熔炼； 高钙硅质炉渣的导电性小，熔点高，适用于电炉处理含铁量低于5％的锡精矿及烟尘。 1996年，秘鲁明苏公司引进澳斯麦特技术，建成世界上第一座采用澳斯麦特技术炼锡、年处理3×104t锡精矿、产出1.5×104t精锡的冯苏冶炼厂（FunsurSmelter）。 1997年达到设计能力， 1998年改用富氧鼓风，在炉子尺寸完全不改变的情况下，年处理能力增加到4×104t锡精矿，产出2×104t精锡的水平。 1999年，该厂又上了一座澳斯麦特炉，使产锡能力进一步提高，使原来不生产精锡的秘鲁一跃成为世界产锡大国之一。 2002年4月，云南锡业股份有限公司建成了世界上第二座澳斯麦特炉，设计能力为年处理5×104t锡精矿，是目前世界上最大的澳斯麦特炼锡炉。 锡精矿：经沸腾焙烧脱砷、脱硫，再经磁选，使锡精矿中Sn品位提高至50％以上，杂质含量As＜0.8％，S＜0.8％，并放置于料仓内。 其他入炉物料：还原煤、熔剂、烟化尘及析渣，均置于各自的料仓内。 各种入炉物料经计量配料后，送入双轴混合机进行喷水混捏，混捏后的炉料经计量，用胶带输送机送入澳斯麦特炉内还原熔炼。 澳斯麦特熔炼炉产出粗锡、贫锡渣和含尘烟气 熔炼炉产出的粗锡进入凝析锅凝析，将液体粗锡降温，铁因溶解度减少，而成固体析出，这样可降低粗锡中的含铁量。凝析后的粗锡运至精炼车间进行精炼。凝析产出的析渣经熔析、焙烧后返回配料。这部分渣称为焙烧熔析渣。 熔炼炉产出的贫渣，送烟化炉硫化挥发处理，得到抛渣和烟化尘。烟化尘经焙烧后返回配料，这部分烟尘称为贫渣焙烧烟化尘。 熔炼炉产出的含尘烟气经余热锅炉回收余热，产出过热蒸汽，然后经冷却器冷却，再经布袋收尘，收下的烟尘经焙烧返回配料入炉，这部分烟尘称为焙烧烟尘。烟气再经洗涤塔脱除SO2后经烟囱排放。 澳斯麦特技术与传统炼锡相比，最大的特点是： 通过喷枪形成一个剧烈翻腾的熔池，极大地改善了整个反应过程的传热和传质过程，大大提高了反应速度，有效地提高了反应炉的炉床能力［炉床指数可达18～24t/(m2·d)］，并大幅度降低燃料的消耗。 在澳斯麦特炉熔炼过程中，燃料随空气通过喷枪直接喷入炉体内部，燃料直接在物料的表面燃烧，高温火焰可以直接接触传热。并且由于熔体不断直接搅动，强化了对流传热，从根本上改变了其他炉型熔炼主要靠辐射传热的状况，从而，大幅度提高了热利用效率，降低了燃料消耗。 锡精矿还原反应过程主要是SnO2 同CO之间的气固反应，而控制该反应速度的主要因素是CO向精矿表面扩散和CO2 向空间的逸散速度和过程。在其他炉型熔炼过程中，物料形成静止料堆，不利于上述过程的进行。而在澳斯麦特熔炼过程中，反应表面受到不断地冲刷以及由于燃料在物料表面直接燃烧形成的高温可产生更高浓度的CO，有力地促进了上述CO的扩散和CO2 的逸散过程，加快了还原反应的进行。 澳斯麦特熔炼过程可以通过调节喷枪插入深度、喷入熔体的空气过剩量或加入的还原剂的量和加入速度，以及通过及时放出生成的金属等手段，达到控制反应平衡的目的，从而控制铁的还原，制取含铁较低的粗锡和含锡较低的炉渣。 在反射炉等传统熔炼过程中， 由于渣相和金属相之间达到平衡，因此，要想得到含铁较低的粗锡而大幅度降低渣中含锡是不可能的，渣中含锡量和金属相中的含铁量成相互关系，即在平衡情况下，炉渣中的含锡量低于2％时，粗锡中的含铁量将急剧上升。 在澳斯麦特熔炼过程中，由于喷枪仅引起渣的搅动，可以形成相对平静的底部金属相，因此可以在熔炼过程中连续或间断地放出金属锡，破坏渣锡之间的反应平衡，迫使SnO（渣）＋Fe（金属）→FeO（渣）＋Sn（金属）反应向右进行，从而可以降低渣中的含锡量。 除了上述的生成金属及时排出，破坏了上述渣和金属的平衡，迫使两个反应向右进行，降低了渣含锡之外， 还通过单独的渣还原过程，提高温度和快速加入还原剂，使渣表面形成较高的CO浓度，促使反应（SnO）（渣）＋CO→［Sn］（金属）＋CO2 向右进行。 尽管随着金属锡的析出会促使反应［