4熔炼技术-还原熔炼技术.ppt

是鼓风炉熔炼过程中最常见的故障之一， 产生原因是：咽喉堵塞，未及时处理；虹吸堵塞，使炉内液面升高，咽喉或虹吸堵塞，处理时间长；炉缸内长“横隔膜”；突然停风，造成风压猛降，炉缸内熔体回升；由于炉内悬料崩塌，炉缸熔体回升；停风前未将粘渣排净，或准备工作未做好；开风时，炉况未能及时转入正常或由于渣坝太高。 处理方法：①加强对虹吸、咽喉的检查，保证畅通；②用氧气烧穿炉内“横隔膜”；③突然停风，应迅速打开几个风口大盖，使熔渣排出，以免将风口全部堵死；④稳定风压，防止因炉内阻力过大，使风机跳闸；⑤计划停风，必须先将炉内粘渣排尽，开风前从咽喉眼往炉内用氧气烧透；⑥发现风口上渣，必须降低渣面，此时不许降风压或者打开风口大盖处理，更不准停风。待风口上渣现象消失，才能将冷凝物排除保证风口畅通；⑦如果风口全部堵死，可设法间隔打通几个风口，死风口不送风，活风口送风，使邻近风口冷凝物熔化后，再行处理打通送风。 咽喉故障一般是凝结，致使咽喉口缩小，渣流不畅通；也可能是高熔点杂物或焦炭堵塞。 产生原因：①渣成分不符合造渣要求，渣含锌、氧化钙过高，熔渣易发粘乃至凝结；②炉料含锌过高，烧结块含硫高生成大量的硫化锌进入渣中，使炉渣发粘；③铅锍、黄渣等未及时排出；④风焦比失调，造成渣温降低，炉渣发粘；⑤虹吸铅坝太低或渣坝太高，致使炉缸内高熔点熔体无法排出，停留过久，温度下降，造成咽喉堵塞；⑥焦炭或高熔点杂物堵塞咽喉口。 处理方法：①调整烧结配料，临时加入调整渣型的块状熔剂或萤石等；②排出铅锍、黄渣及粘渣；③调整风焦比，提高炉温；④垫高虹吸铅坝，降低咽喉渣坝高度，减少熔渣在炉内、井内的停留时间；⑤降低烧结块含硫；⑥用氧气烧化凝结物以扩大咽喉口，排出焦炭或难熔物。 虹吸常见的故障是虹吸道缩小、不畅通或堵塞。 产生原因：①烧结块含铜高，浮渣多；②炉内形成“横隔膜”，铅液不能进入炉缸；③虹吸道出铅锍；④烧结块品位低或铅坝太低，炉缸存铅少，温度低，铅液中的铜凝析堵塞虹吸；⑤停风后再开风时，铅井未烧灵活。 处理方法：①用钢钎捅或氧气烧；②调整好铅溜、渣溜槽高度，防止铅锍进入虹吸道；③用氧气从虹吸口或咽喉口将“横隔膜”烧通，并加入部分渣料或萤石洗炉；④开风前，必须将铅井烧灵活。 炉结是铅鼓风炉生产最大的故障，往往因炉结而导致生产作业极度混乱。因此，必须有计划、有准备地临时停炉进行处理。现在普遍采用爆破、机械及入工锤打相结合的方法来处理。 炉结生成的原因非常复杂，不同部位的炉结的物相组成也不同。按炉结生成部位不同分为炉身炉结和炉缸炉结两类，炉身炉结可分为上、中、下三部分 炉结生成的主要因素是：炉料成分及性质，含硫量、块度；熔炼过程采取的料柱高度；焦率高低；风量、风压；水套水温；布料是否均匀等等。 应先分析炉况，查明产生炉结的主要原因，采取有效措施，尽快消除炉结，以保证炉子恢复正常生产 上部炉结：由表 4?14可知，上部炉结的化学成分基本与烧结块相似，这表明是粉状料因炉顶温度波动熔融而成。 上部炉结形成后的特征是炉顶上火，炉内各部位降料速度不均匀；上部炉结严重时，可形成悬崖状或桥状，使物料搭棚难以下移；甚至造成局部穿孔，产生跑空风等现象。 产生原因：①粉状料太多，造成炉内阻力不均，粉料集中处一旦被高温气流吹成喷火口时，引起上火跑空风，使靠炉壁的粉料迅速受热熔化，粘附于低温炉壁上，并且加炉料时，粉料在炉边落得多，很容易形成粉状炉结；②烧结块中的金属铅在上部熔化，将粉料粘裹；③高温区上移，炉顶温度过高，部分炉料过早在上部熔化；④铅、锌等金属及其化合物的蒸汽升至上部后，被冷凝而积结在炉壁上。 防止及处理方法：①减少炉料中的粉料，入炉物料必须符合要求；②控制好风焦比，防止焦点上移，减少炉顶上火和跑空风；③提高烧结块质量，降低残硫，生产坚硬多孔的烧结块，以改善炉内透气性；④改善配料比，调整渣成分，使炉料熔点适当；⑤降低料面，用机械或爆破清防炉结；⑥用返渣洗炉，有条件时在配料中加入适量的氯化铅渣。 中部炉结：其主要成分为硫化锌，该炉结坚硬，难以清除。 其产生原因：①烧结块残硫高，铅锌的硫化物在风口上部呈半熔融状态，粘结于水套壁上；②高锌炉料进入还原带后，较多的锌化物被还原，呈锌蒸汽上升至炉子中部，再度氧化成氧化锌和被硫化成硫化锌粘于炉壁形成炉结，或在高温区部分硫化锌直接挥发上升至中部后而凝结成炉结；③风焦比失调，使炉子中部温度降低，以硫化锌为主体的半熔融物凝结而形成炉结；④无准备的长时间停风，使半熔融物在风口上方冷却凝结；⑤水套水温控制太低，使水套壁上的渣壳覆盖层逐渐加厚。 风口上部炉结生成的特征：①风口黑暗，钎子捅时发硬发粘；②水套中的水热交换差，进出口水温差小；③长炉壁上方降料缓慢。 防止及处理方法：①烧结块含锌不可过高，降低残硫，以防铅、锌硫化物大量存在；②适当提高焦率，增加焦炭层