2原矿浆制备2原矿浆制备.ppt

生产中ρS和ρL是稳定的，通过放射性同位素密度仪测定出原矿浆的密度(ρP)，可以很方便地求出原矿浆的液固比。. 当配料正确时，溶出率和苛性比值应等于或接近手技术规程所规定的指标；当溶出率达到指标而苛性比值偏高时，则说明配碱量过多；当溶出操作条件正常时，溶出率低于技术指标而苛性比值并不高，则说明配碱量不足。因此，在生产中为便于控制指标，往往根据具体条件将上述计算公式加以简化，列成有效苛性氧化钠(n)、铝土矿中的氧化铝含量和原矿浆液固比的关系对照表，以便岗位操作者及时调整母液的加入量。 * 2.4.1原矿浆的磨制流程 原矿浆的磨制(简称磨矿)是指通过磨机将细碎后的矿石进一步变细，并能达到进行溶出化学反应要求粒度的工序。在拜耳法氧化铝生产中，在这道工序，矿石要与石灰、循环碱液一起进入磨机内进行混合湿磨得到合格的原矿浆，因此这道工序也是拜耳法氧化铝生产的配料工序。磨矿所用设备一般为球磨机。图2—1为原矿浆的磨制流程。 * * 2.4.2影响磨机产能的因素 影响磨机产能的因素有以下几项。 (1)矿石的可磨度的影响 矿石物理性质如结晶特性、硬度，韧度等都会对磨矿产生影响。一般地说矿石晶体微小，结构致密，硬度大的可磨度差，比较难磨；相反，矿石晶体粗大，结构疏松，硬度小的可磨度好，比较易磨。 (2)给矿粒度和产品细度的影响 当矿石物理性质相同，要求的产品细度一样时，给矿粒度越小，球磨机的生产率越高；当给矿粒度相同，产品细度要求不同时，细度要求越细，球磨机的生产率就越低。 (3)各种入磨物料的比例的影响 在氧化铝生产中，无论是拜耳法还是烧结法，入磨物料都在两种以上，拜耳法的入磨物料有铝矿石和石灰。这两种物料的比例稳定时，球磨机的生产率高；反之，生产率则低。物料中石灰比例增加时，也将会降低生产率。 * (4)磨机介质的大小和密度的影响 在生产上给矿粒度的大小和组成往往是不同的，同时球对矿石的冲击力和冲击次数又不一样，又要考虑到矿石在球磨机中的粒度越磨越细。所以在球磨机的同一仓中装入多种规格的球。一般是最大和最小直径的球量少，中级直径的球量多。对多仓球磨机来说，在第一仓内进行第一阶段的磨碎，冲击作用应强些，因此，球径应大些，而在最后一仓内，物料已经磨得较细了，因此，使用直径较小的圆柱形的钢段，以加强磨剥作用。 选择磨矿介质的大小，取决于球的密度，给矿粒度，矿石的可磨度和所要求的产品细度等因素。在生产上要求产品的细度是一定的，则在要求的密度和矿石可磨度相似的情况下球的大小选择，就视其入磨矿石粒度组成而定。 通常用的球直径D(mm)的计算公式是： D=28d1/3 式中，d为给矿粒度直径，mm。 经实践证明，在给矿粒度较大时，按上式计算球径，结果偏小，应予适当修正。 * (5)磨矿浓度的影响 磨矿浓度是以磨出矿浆的液固比或固相百分含量来表示，一般以液固比表示。 矿浆液固比小时，优点是：流出的单位容积矿浆内所含的固相量多，排矿量大；同时球上粘附着一层矿浆，磨矿效果较好。缺点是：矿浆相对密度大，球的有效相对密度及活动性能降低，相应之下就减小了球的磨矿作用；同时矿浆的流动性也降低。 矿浆液固比大时，优点是：球的有效相对密度及活动性增加，磨矿作用也提高，球磨机中能显示出一定的分级作用。缺点是：粗物料不易被排出；同时球上附着的矿浆很少，这就相应降低了磨矿效果。 因此说磨矿浓度过大和过小均不利，有一最适宜的浓度，其值应根据生产实践来确定。 * 2.4.3磨矿工艺操作 A开车 开车步骤如下： (1)检查油泵的油压； (2)检查磨机分压； (3)通知碱液泵开车，并检查碱液流量及是否入磨； (4)碱液入磨后，磨机开磨； (5)磨机运转正常后，给料机开始下料。 * B停车 停车步骤如下： (1)首先停止下料； (2)待分级机料无返砂时，停分级机； (3)最后停磨。 2.4.4磨矿技术条件及指标的控制 (1)入磨铝矿粒度：≤20mm； (2)入磨石灰粒度：≤30mm； (3)入磨石灰中有效氧化钙含量：CaO ≥85％； (4)磨机内液固比：0.4～0.8； (5)分级机溢流液固比：3.0～4.0； (6)原矿浆细度：l00号筛残留低于l0％，l60号筛残留低于20％。 * 为了保证原矿浆的细度，应严格控制球磨机内矿浆的液固比、分级机溢流矿浆的液固比和返砂量。 球磨机内液固比大，磨内矿浆流动速度快，停留时间短，矿石得不到充分的研磨；磨内液固此控制过小，虽然矿浆在磨机内停留时间延长，但影响球磨机的生产率。 分级机溢流矿浆的液固比反映了进入分级机的矿浆浓度。液固比增加，矿浆浓度降低，也就是溢流的粒度变细，但是液固比也不能过量的放大。 返砂量的变化会引起整个磨矿过程的变化。因此，根据经验决定了最恰当的返砂量后，应尽量地保持稳定。 磨内液固比和分级机溢流液固比是用循环母液量来调