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桥涵工程施工方法及工艺 桩基础施工 钻孔桩施工工艺详见“钻孔桩施工工艺流程图”。 钻孔桩施工工艺流程图 钻孔桩施工工艺流程图 桩位放样 护筒埋设 搭设钻机平台 钻机就位 终孔、清孔 平整场地 孔桩钻进 制作护筒 泥浆池 泥浆备料 泥浆沉淀池 制作钢筋笼 灌注水下砼 二次清孔 自然养护 钢筋笼吊放、下导管 检测、调整泥浆指标 导管水密试验 施工准备 钻孔前，对现场进行调查，了解地下管线的埋设情况，对可能影响钻孔的管线等障碍物进行改移和保护，再用人工配合推土机进行场地平整，然后根据设计单位交付的导线点坐标、钻孔桩坐标，进行计算，用全站仪精确施放钻孔桩位，补加护桩。 位于陡坎处或坡度较大的地段的钻孔桩，采用半挖半填法平整场地进行施工，陆上其他地段进行场地平整施工。 钢护筒制作埋设 护筒采用钢护筒，用δ=5～14mm钢板制作，其直径比桩孔直径大20cm，埋置深度根据地层情况而定，一般3m左右，高出地面30cm。埋设时护筒中心轴线对正桩位中心，偏差控制在2cm以内，并保持护筒的竖直度。挖埋护筒圆坑的直径大于护筒外径，然后在四周分层回填粘土并夯实，护筒倾斜度偏差控制在1%以内。 钻孔泥浆 钻孔前储备足够数量的粘土和膨润土，以保证正常施工，并根据地层、地质情况配制泥浆的比重、粘度。护筒内的泥浆顶面，始终高出筒外地下水位1.0～1.5m。 钻孔 钻机垫平就位后，对所有机具进行检查，并根据地质资料绘制钻孔断面图挂于钻机上，钻进过程中，随时对照，随时调整泥浆比重、钻进速度。钻孔应减压慢进连续进行，两桩中距在5m内时，待相临桩混凝土灌注完成24h后再进行。钻孔过程中作好钻孔记录。 1、旋挖钻机钻孔 旋挖钻机钻孔取土时，依靠钻杆和钻头自重切入土层，斜向斗齿在钻斗回转时切下土块向斗内推进完成钻取土，遇到硬土时，自重力力不足以使斗齿切入土层，此时通过液压油缸对钻杆加压，强行将斗齿切入土中完成取土。根据屏显深度，待钻筒内钻渣填满后，反转后即可关闭进渣口，由起重机提升钻杆钻斗至地面，拉动钻斗上的开关及打开底门，钻斗内的土自动排出。卸土完毕关好斗门，再进行下一斗的挖掘。利用自卸汽车将钻渣运至弃渣场。如果采用静态泥浆护壁取土工艺，在出渣同时继续向孔内注水，确保孔内水头后。 2、回旋钻机钻孔 开始钻进时，控制进尺速度，采用“低压慢进”措施，待钻至护筒下1m后，再以正常速度钻进。钻孔作业连续进行，不中断。因故停钻时，孔口加盖防护罩，并且把钻头提出孔道，以防埋钻。在钻孔过程中，经常注意土层变化，在土层变化处均捞取渣样，以判断土层，与设计地层作核对。钻进过程中，随时补充损耗、漏失的泥浆，保证钻孔中的泥浆浓度，防止发生坍孔、缩孔等质量事故。当钻孔距设计标高1.0m时，注意控制钻进速度和深度，防止超钻，并核实地质资料，判定是否进入要求的持力层。为减少对周围环境的污染，钻孔施工时，对沉淀池中沉碴及灌注混凝土时溢出的废弃泥浆，采用随时清除随时运弃的方式，就地弃碴，严防泥浆溢流污染周围环境。 3、冲击钻机钻孔 开钻时，采用小冲程冲击，使成孔坚实、竖直圆顺，防止孔口坍塌，并对继续钻孔起导向。钻机深度超过钻头全高加冲程后，加大冲程进行正常钻进。钻孔作业连续进行，随时测定泥浆比重，并保持孔内泥浆顶面高度，防止塌孔。 清孔 为保证钻孔桩质量，钻孔完成后，用监理工程师批准的方法和仪器对孔深、孔径、孔形、倾斜率进行检查，经检查合格后，迅速清孔。 清孔采用循环换浆法。清孔过程中，保证孔内水头高度。清孔后对泥浆比重、粘度、含砂率进行检测，确保孔底沉淀厚度不大于设计规定，经监理工程师检查认可后，进行下道工序。 钢筋笼制作与安装 钢筋加工前先调直、除绣、去油污。在钢筋场内集中分段加工制作。平板车运送至孔位处，吊车分节吊入安装。在钢筋笼制作前，对原材进行各项试验和焊接试验检测，合格后进行正式施工。钢筋笼的主筋采用闪光对焊，钢筋笼接长采用电弧焊。 为保证钢筋笼的保护层厚度，每隔2～3m对称焊接四个“耳环”。吊装时，为保证钢筋笼不变形，在笼内加设钢筋支撑。钢筋笼入孔后采取固定措施，防止灌注混凝土时钢筋笼上浮下落及偏位。 导管法灌注水下砼 砼灌注前，检查孔底沉淀厚度，如大于15cm，再次进行清孔。施工前对导管进行密封试验。导管内径30cm，螺丝扣连接，底节长4m，其余节段为1m、2m。导管下放后底口距孔底0.3～0.4m为宜。 混凝土灌桩时，储料斗的容量应使首批灌注下去的混凝土能满足导管初次埋深1m以上。灌注过程中，导管在任何时候都保持埋深大于2m但小于6m。为保证质量及灌注顺利，混凝土由拌合站拌合，混凝土运输车运输，混凝土输送泵浇注，吊车抽拔导管。灌注中随时测量混凝土面高度，随时做好记录。灌注的桩头比设计高0.8～1.0m，灌注过程中，将孔内溢出的泥浆引流至固定地点，待蒸发、晾干后运走处理，防止污染周围环