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6.1 轴类零件加工 6.1.1 概述 6.1.2 轴类零件加工工艺分析 6.1.3 主轴零件主要工序的加工方法 6.1.4 主轴的检验 6.1 轴类零件加工 轴类零件的轴颈处尺寸精度、形位精度以及表面粗糙度要求最高，所以轴颈处外圆表面的最终加工方法将直接决定整个轴类零件的机械加工工艺路线的制订。本节将重点讲述轴类零件机械加工工艺过程的编制方法。 6.1.1 概述 1. 轴类零件的功用与结构特点 轴类零件是机器中的常见零件，也是主要零件之一。其主要功能是支撑传动件(齿轮、带轮等)和传递扭矩。轴是长度大于直径的旋转体零件，加工表面通常有内外圆柱面、内外圆锥面、螺纹、花键、沟槽等。常见轴的种类如图6-2所示。 6.1.1 概述 2. 轴类零件的技术要求 轴类零件的技术要求通常包含以下几个方面： (1) 尺寸精度。轴类零件的支撑轴颈一般与轴承配合，是轴类零件的主要表面，它影响轴的回转精度和工作状态，对其尺寸精度要求较高，为IT5～IT7；配合轴颈尺寸精度可低些，为IT6～IT9。 (2) 形状精度。轴类零件的形状精度(如圆度、圆柱度、直线度等)应控制在直径公差之内；对精度要求高的轴，应在图样上标注其形状公差。 (3) 位置精度。为保证轴上传动件的传动精度，必须规定配合轴颈相对支撑轴颈的位置精度，一般通过径向圆跳动或同轴度来保证。普通精度轴的配合轴颈对支撑轴颈的径向圆跳动，一般规定为0.01 mm～0.03 mm，高精度轴为0.001 mm～0.005 mm。 (4) 表面粗糙度。一般地，轴上与轴承相配合的支撑轴颈的表面质量要求最高，表面粗糙度Ra值为0.63 μm～0.16 μm；其次是配合轴颈和工作表面，其表面粗糙度Ra值为2.5 μm～0.63 μm。 6.1.1 概述 3. 轴类零件的材料、毛坯及热处理 (1) 轴类零件的材料和热处理。一般轴类零件常选用45钢，这种材料经调质或正火后，能获得一定的切削性能、强度和韧性，具有较好的综合力学性能；中等精度而转速较高的轴类零件可选用40Cr等合金结构钢，经调质和表面淬火处理获得较好的综合力学性能；高精度的轴可选用轴承钢GCr15和弹簧钢65Mn等材料，经调质和表面淬火获得更好的耐磨性和耐疲劳性；高转速、重载荷等条件下工作的轴可以选用20CrMnTi、20Mn2B、20Cr等低碳合金钢或38CrMoAI氮化钢，经过淬火或氮化处理获得高的表面硬度、耐磨性和心部强度。 (2) 轴类零件的毛坯。轴类零件最常用的毛坯是圆棒料和锻件。重要的轴尤其要使用锻件，以保证金属内部纤维组织均匀连续分布，获得较高的强度。有些大型轴或结构复杂的轴采用铸件毛坯。 6.1.2 轴类零件加工工艺分析 轴类零件的加工工艺过程随结构形状、技术要求、材料种类、生产批量等因素的不同而有所差异。车床主轴是轴类零件中最具有代表性的零件。本节以图6-1的车床主轴零件为例分析轴类零件的加工工艺。 1. 主轴的技术条件分析 2. 车床主轴加工工艺过程 3. 车床主轴加工工艺过程分析 6.1.3 主轴零件主要工序的加工方法 1. 外圆的加工 车削加工是轴类零件外圆表面的主要加工方法。单件小批生产时，多在卧式车床上进行；大批量生产时，多采用高生产率的多刀半自动车床或液压仿形车床等。对于配合轴颈和支撑轴颈(一般精度为IT7以上，表面粗糙度Ra≤0.4 μm)，在磨削前要经过粗车—半精车—精车等工序。这种安排是针对毛坯为模锻件而言。如果毛坯为自由锻件，则由于毛坯精度低，加工余量大，一般均在粗车前增加一道荒车的工序。对其他非配合表面，可视不同的加工要求，以精车或半精车作为最终加工工序。 6.1.3 主轴零件主要工序的加工方法 2. 中心孔的加工 成批生产时采用铣端面钻中心孔机床来加工主轴中心孔。在各加工阶段结束后，尤其是热处理后，必须修研中心孔。中心孔的研修方法有以下几种： 6.1.3 主轴零件主要工序的加工方法 3. 锥孔的精加工 主轴锥孔对主轴支撑轴颈的径向圆跳动，是机床的主要精度指标。目前普遍采用专用磨锥孔夹具和机床来保证其加工精度，图6-5所示为实现该目的的夹具。在夹具中选用镶硬质合金的V形块固定在夹具支架上，主轴前后支撑轴颈支撑在V形定位块上。磨床的床头主轴与工件之间的传动采用浮动连接，保证主轴支撑轴颈的定位精度不受内圆磨床主轴回转精度的影响。 4. 花键表面加工 花键是轴类零件上的典型表面，在国家标准中规定了矩形花键以小径定心。轴上花键的加工通常采用铣削和磨削方法。 6.1.4 主轴的检验 轴类零件的检验包括精度检验和表面质量检验两方面。精度检验