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表面粗糙度及检测 第六章 表面粗糙度及检测 第一节 概述 用任何方法获得的零件表面，都不会绝对的光滑平整，总会存在着由较小间距的峰和谷组成的微观高低不平。这种加工表面上具有的微观几何形状误差称为表面粗糙度。它主要是在加工过程中，由于刀具切削后留下的刀痕、切屑分离时的塑性变形、工艺系统中存在高频振动及刀具和零件表面之间的磨擦等原因所形成的。表面粗糙度对零件的功能要求、使用寿命、可靠性及美观程度均有直接的影响。为了正确地测量和评定零件表面粗糙度，自从1956年颁布了第一个表面光洁度标准JB 50-56以来，我国对表面粗糙度国家标准已进行了多次修订，现在实施的相关标准主要有GB/T3505-2000《产品几何技术规范(GPS) 表面结构 轮廓法表面结构的术语、定义及参数》(代替GB/T3505-2000)、GB/T1031-2009《产品几何技术规范(GPS) 表面结构 轮廓法 表面粗糙度参数及其数值》(代替GB/T 1031-1995)、GB/T 10610-2009《产品几何技术规范(GPS)表面结构 轮廓法 评定表面结构的规则和方法》(代替GB/T 10610-1998)、GB/T131-2006《产品几何技术规范(GPS) 技术产品文件中表面结构的表示法》(代替GB/T 131-1993《机械制图 表面粗糙度符号、代号及其注法》)、GB/T 6062-2009《产品几何技术规范(GPS) 表面结构 轮廓法 接触(触针)式仪器的标称特性》(代替GB/T 6062-2002)。本章将对上述标准的主要内容进行介绍。 一、表面粗糙度轮廓的界定 物体与周围介质分离的表面称为实际表面。为了研究零件的表面结构，通常用垂直于零件实际表面的平面与该零件实际表面相交所得到的轮廓作为评估对象。该轮廓称为表面轮廓，它是一条轮廓曲线，如图6.1所示。 图6.1零件的实际表面与表面轮廓 加工以后形成的零件的实际表面一般处于非理想状态，其截面轮廓形状是复杂的，同时存在各种几何形状误差。一般说来加工后零件的实际轮廓总是包含着表面粗糙度轮廓、波纹度轮廓和宏观形状轮廓等构成的几何误差，它们叠加在同一表面上，如图6.2所示。 表面形状误差、表面粗糙度、表面波纹度之间的界定，通常按表面轮廓上相邻两波峰或波谷之间的距离，即按波距的大小来划分，或按波距与峰谷高度的比值来划分。一般来说，波距小 1 于1mm，大体呈周期性变化的属于表面粗糙度范围;波距在1,10 mm之间呈周期性变化的属于表面波纹度范围;波距大于10 mm的属于表面宏观形状误差范围。 图6.2 零件表面轮廓的组成(λ—波长) 二、 表面粗糙度对零件使用性能的影响 零件表面粗糙度越小，则表面越光滑。表面粗糙度的大小对零件的使用性能和使用寿命有很大影响，尤其对高温、高速、高压条件下工作的机械零件其影响更大，主要表现在以下几个方面: (一)对耐磨性的影响 具有微观几何形状误差的两个表面只能在轮廓峰顶处接触，一般来说，相互运动的两个零件表面越粗糙，两配合表面之间的实际有效接触面积就越小，导致单位面积上压力增大，表面磨损加剧;表面越粗糙，摩擦系数就越大，摩擦阻力越大，因摩擦而消耗的能量也越大，零件的磨损也越快。因此降低零件表面粗糙度，可以减少摩擦损失，提高传动效率，延长机器的使用寿命。但是，如果表面粗糙度值要求过小，零件的表面过于光滑，一方面会增加制造成本，另一方面由于配合表面过于光洁，加大了接触表面金属分子间的吸附力，且不利于润滑油的储存，容易使相 工作面间形成半干摩擦甚至干摩擦，反而使摩擦系数增大，使金属接触面产生胶合磨损互配合的 而损坏。 (二)对配合性质稳定性的影响 对于有配合要求的零件表面，表面上的微小波峰被去掉后，它们的配合性质会发生变化。对于间隙配合，在零件相对运动的过程中配合表面上的微小峰被磨去，使间隙增大，因而影响或改变原设计的配合性质。配合间隙的尺寸越小，这种影响就越严重。对于过盈配合，装配时配合表面上的微小波峰将被挤平而使实际有效过盈量减小，从而降低了零件的联结强度;对于过渡配合，零件会在使用和拆装过程中发生磨损，使配合变松，降低了定位和导向的精度。上述微观凸峰被磨损或被挤平的现象，对那些配合稳定性要求较高、配合间隙过盈量较小以及高速重载机械影响更显著。 (三)对耐疲劳性的影响 零件表面越粗糙，表面微小不平度凹痕越深，其根部曲率半径越小，对应力集中越敏感，特别是在交变应力的作用下，影响更大，往往在零件表面轮廓的微小谷底处产生疲劳裂纹而使零件 2 失效，所以，对于承受交变载荷、重载荷及高速工作条件下的零件，提高其表面质量，降低粗糙度值，可提高其疲劳强度。 (四)对抗腐蚀性的影响 由于腐蚀性气体或液体容易积存在波谷底部，并通过表面的微观凹谷向零件表层渗透。零