潜在失效模式及后果分析.pptVIP

失效发生的可能性 可能的失效率* Ppk 频度数 很高，持续性失效 ≥100个（每1000件） ＜0.55 10 50个（每1000件） ≥0.55 9 高:经常性失效 20个（每1000件） ≥0.78 8 10个（每1000件） ≥0.86 7 中等:偶然性失效 5个（每1000件） ≥0.94 6 2个（每1000件） ≥1.00 5 1个（每1000件） ≥1.10 4 低:相对很少发生失效 0.5个（每1000件） ≥1.20 3 0.1个（每1000件） ≥1.30 2 极低:失效不大可能发生。 ≤0.01个（每1000件） ≥1.67 1 表7：推荐的PFMEA频度评价准则 第六十二页，共九十七页。 16）现行过程控制 现行的过程控制是对尽可能地防止失效模式或其起因/机 理的发生或者探测将发生的失效模式或其起因/机理的控制的 说明。这些控制可以是诸如防失误/防错、统计技术控制（SPC） 或过程后的评价，等。评价可以在目标工序或后续工序进行。 有两类过程控制可以考虑： 预防：防止失效的起因/机理或失效模式出现，或者降低其出 现的几率； 探测：探测出失效的起因/机理或者失效模式，导致采取纠正 措施。 如果可能，最好的途径是先采用预防控制。假如预防性控 制被融入过程意图并成为其一部分，它可能会影响最初的频度 定级。探测度的最初定级将以探测失效起因/机理或探测失效 模式的过程控制为基础。 第六十三页，共九十七页。 对于过程控制，本手册中的过程FMEA设有两栏（即单独的预 防控制栏和探测控制栏），以帮助小组清楚地区分这两类型的 过程控制。这便可迅速地而直观地确定这两种过程控制均已得 到考虑。最好采用这样的两栏表格。 过程控制如果使用单栏表格，应使用下列前缀。在所列的 每一个预防控制前加上字母“P”。在所列的每一个探测控制前加 上字母“D”。 一旦确定了过程控制，评审所有的预防措施以决定是否需 要更改的频度数。 17）探测度（D） 探测度是与过程控制样吉所列的最佳探测控制相关联的定 级数。探测度是一个在某FMEA范围内的相对级别。为了获得一 个较低的定级，通常计划的过程控制必须予以改进。 第六十四页，共九十七页。 假定失效模式已经发生，然后，评价所有的“现行过程控制” 的能力，以防止具有此种失效模式或缺陷的零件被发运出去。 不要因为频度低就自动地假定探测度值也低（如当使用控制图 时）。但是，一定要评定探测发生频度的失效模式的过程的能 力或者是防止它们在过程中进一步发展的过程控制能力。 随机的质量抽查不太可能探测出一个孤立的缺陷的存在并 且不应该影响探测数值的大小。在统计学基础上的抽样是一种 有效的探测控制。 推荐的评价准则 小组应对相互一致的评定准则和定级方法达成一致意见， 尽管对个别产品分析可作调整。 探测度应用表8作为估算导则。 注：级数1专用于“肯定能探测出来”的情况。 第六十五页，共九十七页。 表8：推荐的PFMEA探测度评价准则 探测性 准则 检查类别 探测方法的推荐范围 D A B C 几乎 不可能 绝对肯定不可能探测 X 不能探测或没有检查 10 很微小 探测方法可能探测不出来 X 只能通过间接或随机检查来实现控制 9 微小 控制有很少的机会能探测出 X 只通过目测检查来实现控制 8 很小 控制有很少的机会能探测出 X 只通过双重目测检查来实现控制 7 小 控制可能探测出 X 用控制图的方法，如SPC来实现控制 6 中等 控制可能能探测出 X X 控制基于零件离开工位后的计量测量，或者零件离开工位后100%的止/通测量 5 第六十六页，共九十七页。 续表8：推荐的PFMEA探测度评价准则 探测性 准则 检查类别 探测方法的推荐范围 D A B C 中上 控制有较多机会能探测出 X X 在后续工位上的误差探测，或在作业准备时进行测量或首件检查（仅适用于作业准备的原因） 4 高 控制有较多机会能探测出 X X 在工位上的误差探测，或利用多层验收在后续工位上进行误差探测：供应、选择、安装、确认。不能接收有差异零件。 3 很高 控制几乎肯定能探测出 X X 在工位上的误差探测（自动测量并自动停机）。不能通过有差异的零件。 2 很高 肯定能探测出 X 由于有关项目已通过过程/产品设计采用了防错措施，有差异的零件不可能产出 1 检验类别：A.防错 B.量具 C.人工检验 第六十七页，共九十七页。 18）风险顺序数（RPN） 风险顺序数（RPN）是严重度（S）、频度（O）和 探测度（D）的乘积。