现场管理人员培训项目《TWI杰出班组长培训课程》.pptVIP

* 示意图说明 电源和灯头玻璃是两个独立的工序，根据总装配线的速率调整WIP的数量； 该线的问题在于，由于采用固定的传输带生产线方式，后工序的工位固定，工序之间缺乏弹性； 总装的工装属于固定装置，不能随意挪动； 优化以前，分装由于工艺步骤相对于总装简单，所以速度快；同理，总装由于工艺步骤相对复杂，所以速度慢，因此形成前工序大量等待的现象； 优化思路：改成U型线 传 输 带 传 输 带 电源WIP 镭射灯头 彩色玻璃片 安装WIP 分装 分装 总装 总装 案例：提高生产线的效率 * * 电源WIP 镭射灯头 彩色玻璃片 安装WIP 示意图说明： 撤掉运输带； 采用U型线布置； 员工通过培训，掌握每个工序的技能，以便可以在线内走动，协助平衡工序间的速度； 把固定工装安装在可以移动的装置上； 优化以后，基本上消除了工序间等待的现象，整条线在节拍不变的情况下，由于消除了等待，整体效率提高了。 注：U型线不是非扮成英语字母U的样子，只是开放式的代用词，这里仅是示意图。 2 3 4 5 Input Output 1 6 2 3 4 5 Input Output 1 6 分装 总装 解决方案 * * 丰田生产系统TPS和持续改善 * * 现场成本控制全图 现场制造总成本 电/汽/水 设备 换模周期 空转 故障率高 有效使用率 低 重复返工； 人员 工序设置不 合理，劳动力 浪费； 宽方时间； 等待； 有效出力率 低； 重复返工； 物料 物料损耗超 标； 在线库存高； 重复返工； 现场空间 浪费 质量 物料损耗； 质量管理成 本； * * 降低成本操作方法 现场持续改善小组 人 机 料 法 环 生产线工序工位优化； 有效出力率； 时间管理； 快速切换； 降低故障； 提高有效使用率； 控制来料质量； 控制现场物料损耗； 减少在线库存； 改善工艺方法； 目视管理和6S； * * 作业过程示意图 加工 加工 检验 加工时间 搬运距离 存储 搬运 等待 作业流程图在工艺流程图的基础上，增加了搬运、等待和存储等项，因此，作业流程图是过程和作业分析的必要工具。 * * 关于加工的分析 工序工位设置是否合理？ 工序工位的负荷是否平衡？ 制造周期是否能够缩短？ 是否能做到“一个流”？ 4 3 2 1 工序 人工成本 实际作业时间 人数 * * 和加工相关的IE课题 生产线平衡； 平衡作业； U型线； 成组技术/工作单元： 工艺布置。 4 3 2 1 工序 人工成本 实际作业时间 人数 * * 关于搬运的分析 能否取消搬运？ 能否减少搬运次数？ 能否改善工艺布局？ 能否消除空搬运？ 能否提高搬运的效率？ 能够采用单元搬运系统？ 工序 1 2 3 4 距离 频率（次数） 搬运总量 搬运成本 * * 关于存储的分析 是否存在过量生产的库存/半制品和半成品？ 是否存在生产失衡形成的库存/半制品和半成品？ 是否存在质量原因导致的库存浪费？ 能否减少批量（LOT）？ 能否通过改善工艺布置，加速半成品和半制品的流速？ 4 3 2 1 工序 呆滞存量 成本 单位时间平均存量 库存量 * * 关于等待的分析 形成等待的原因： 区分计划中等待（正常）和突发性等待（非正常/滞留）； 能否通过改善流水线效率？ 能否改善工艺布置？ 4 3 2 1 工序 缺料等待 质量等待 调机等待 故障等待 闲置等待 * * Receiving or Shipping Docks Area B Area A Area C AISLE AISLE AISLE AFTER Break Area Women Men AISLE Feed Feed Stock Stock Stock Stock 物流规划和标识 * * 物料和物品目视管理规划 要点1：明确物品的名称及用途。 方法：分类标识及用颜色区分。 要点2：决定物品的放置场所，容易判断。 方法：采用有颜色的区域线及标识加以区分。 ? 要点3：物品的放置方法能保证顺利地进行先入先出。 方法：轨道方式(一头入，另一头出)，斜坡方式(上入下出)。 要点4 ：决定合理的在线库存量。 方法：标识出最大库存线、安全库存线。 * * 车间目视进度和状态看板 A110 A100 A80 A60 A50 A40 A30 A20 A10 备注 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 日期： MO 工序 运作时间： * * 当操作根据节拍时间平衡后，在工艺流程中使用看板来作为节拍的控制工具 操作 #1 操作 #2 操作 #3 K 流动方向 K = 拉式生产中看板 K = 空的生产中看板 拉动 工作信号 不工作 开始工作 工