石油行业采购物资质量事故案例规律分析.pptVIP

第 * 页 经平台现场人员的艰苦努力，甲板污油彻底清理干净。 事故原因 原因分析： 经现场落实，紧急关断阀阀体法兰配套垫片采用橡胶垫片作为密封材料，不符合相关标准要求。随着使用时间的延长，橡胶垫片腐蚀、老化，最终导致垫片发生刺漏。 第二十一页，共三十七页。 第 * 页 经平台现场人员的艰苦努力，甲板污油彻底清理干净。 第二十二页，共三十七页。 吸取教训 1、加强采购配件达标性管理，严禁将不达标的配件应用到重点石油石化设施。 2、所有的紧急关断阀及附属系统进行检查保养，更换老化的紧急关断阀配件。对所有夹式法兰阀体全部加装钢圈，提高了阀体的可靠性。 3、加强重点部位的检查巡检工作，尽量提前发现隐患，将事故降低到最小。 第二十三页，共三十七页。 山东某石化公司“7.11”爆炸事故 该公司一分厂16万吨/年氨醇、25万吨/年尿素生产线，2007年6月开始单机试车，7月5日单机调试完毕，由企业内部组织项目验收。7月10日2号压缩机单机调试、空气试压(试压至18MPa)、二氧化碳置换完毕。7月11日15时30分，开始正式投料试车，先开2号压缩机组，引入工艺气体（N2、H2混合气体），逐级向2号压缩机七段（工作压力24MPa）送气试车。23时50分，2号压缩机七段出口管线突然发生爆炸，气体泄漏引发大火，造成8人当场死亡，一人因大面积烧伤抢救无效于14日凌晨0时10分死亡，一人轻伤。事故还造成部分厂房顶棚坍塌和仪表盘烧毁。 案例四 事故经过 第二十四页，共三十七页。 原因分析 　　 事故发生后，调查组对事故有关情况进行调查，经初步分析判断，排除了化学爆炸和压缩机出口超压的可能，爆炸为物理爆炸。事故发生的直接原因是2号压缩机七段出口管线存在强度不够、焊接质量差、管线使用前没有试压等严重问题，导致事故的发生。 第二十五页，共三十七页。 【吸取教训】 1.应对管材质量加大质量检验力度，严把材料关 ； 2、设备设施的安装、选材必须经过科学论证，选择有资质的设计单位进行设计、安装，严禁私自改动设计要求，如果需改变原设计应经过原批准部门同意后方可实施； 3、新装置开车前必须制定详实的试车或开车方案； 4、对于存在的事故隐患应立即消除，防止“带病” 运行； 第二十六页，共三十七页。 石油行业采购产品质量事故解析 第一页，共三十七页。 解析事故案例 牢记事故教训 控制采购质量 第二页，共三十七页。 采购物资质量控制的几个误区 1、“因小失大”：只重视总成质量，忽视了局部辅助元器件的单体质量要求，从选厂入网到签订合同，都易忽略对零部件生产厂家资质的考察和控制，往往因小部件质量缺陷而酿成大事故，教训惨痛； 2、“伪造假冒”：供应商为检验过关，伪造冒用大厂或名牌厂家的合格证、质量证明等，恰恰其产品质量又不过关后果不堪设想； 3、“侥幸拖延控制”：认为很多产品在安装投产前，施工单位会进行试压等例行检测而忽视超前控制检验，但施工单位也容易发生漏检或检测不彻底现象从而导致事故的发生； 4、“采购与使用技术脱节现象”采购要忠实于设计，采购员一定要具备相应的知识，要研究材料科学、构造科学和物资的理化特性与生产工艺和环境相适应的程度，从而及时纠正物资需求计划的错误，避免事故的发生。 第三页，共三十七页。 辽阳石化分公司2002年2月23日聚乙烯装置爆炸事故 2002年2月23日,农历正月十二，从凌晨3点左右开始，聚乙烯新线工艺参数不正常，降负荷生产，当班班长发现悬浮液接受罐压力急速上升，反应速度下降，于是安排3名操作工到现场关阀门，进行停车处理。操作工到达现场后发现现场有物料泄漏，立即打电话向装置主控室报告，在班长跑向现场不到1分钟，新线就发生了剧烈爆炸。结果造成8人死亡，1人重伤，18人轻伤，事后统计，公司直接经济损失高达452.78万元。 案例一 事故经过 第四页，共三十七页。 爆炸前 爆炸后 第五页，共三十七页。 第 * 页 爆炸前 爆炸后 第六页，共三十七页。 直接原因 经过深入的事故调查取证分析，认定这起事故的直接罪魁祸首是一块不合格的玻璃视镜。 由于聚乙烯系统运行不正常，造成压力升高，致使劣质玻璃视镜破裂，导致大量的乙烯气体瞬间喷出，溢出的乙烯又被引风机吸入沸腾床干燥器内，与聚乙烯粉末、热空气形成的爆炸混合物达到爆炸极限，被聚乙烯粉末沸腾过程中产生的静电火花引爆，发生了爆炸。这就是事故发生的直接原因。 第七页，共三十七页。 调查结果 通过多方分析这起事故，发现在物资采购、工程建设、生产操作和工艺管理、装置设计、用工管理等各个方面都存在问题，教训十分深刻。 第一，采购环节存在严重问题。 事故发生的直接原因是视镜破裂，