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铸造车间生产管理考核标准
1.主题内容和适用范围：
为加强铸造车间生产管理，提高设备健康水平，建立规范高效的生产运行机制特制定本标准。
2.管理内容与要求：
2.2混合配包
2.2.1混合配包工作必须由铸造车间配包员根据质检中心提供的原铝化验单进行配包作业。原则上不允许跨工段配铝，不允许跨班组配铝。每班上班前30分钟到衡量室取配包单，并双方签字各留一份。
2.2.2配包的计算方法为：
每包平均纯度=X槽吸析出量×X槽Si或Fe的分析值+ y槽吸析出量×y槽Si或Fe的分析值/每包总吸出量
2.2.3根据每包平均纯度由配包员确定该包应入混合炉炉号，并以书面形式通知炉前工入炉作业。
2.2.4配包静置后经化验，若出现不符合铸锭标准，则由配包员计算出修正值继续配料。
2.2.5继续配料追加原铝量的计算办法为:
追加原铝量=｛已入炉内原铝量×（标准值-中间分析值）｝/修正用铝液纯度-标准值。
更换原铝量=｛已装入炉内原铝量×（中间分析值-标准值）｝/中间分析值修-需加入的原铝纯度。
2.2.6配铝工对铝锭的内在质量负责,并对炉前工的入铝、搅拌、静置、扒渣等全部操作程序及操作质量负有监督责任。
2.3入铝
2.3.1入铝倒包工作由炉前工根据当班配包员出据的铝液入炉通知单进行倒包入铝工作，没有通知单，严禁私自倒包，谨防倒错包、入错炉。
2.3.2入铝后应做好详细记录，包括入炉数量、入炉时间、原铝纯度。
2.4炉温控制、铝液静置与扒渣。
2.4.1炉温控制、铝液搅拌、静置与扒渣均由炉前工负责完成。
2.4.2炉前工根据原铝入炉后的温度，应按照铸造工艺降低炉温，把炉温严格控制在760℃~780℃之间，尽量减少铝液氧化。
2.4.3每入一包铝进行一次均匀搅拌，并及时扒出漂浮渣质。
2.4.4每炉铝入满后应及时加入除渣剂（加入量按实际情况在0.02~0.03%之间）进行彻底搅拌，并扒出所有渣质，静置30分钟经质检中心取样化验合格后，通知配铝工，由配铝工书面通知铸造生产线启动,开始铸锭。否则继续配料。
2.4.5炉前工负责对每炉扒出的铝灰、铝渣及时清运至铝灰堆场，不能影响下一炉出渣。
2.5炉眼控制：
2.5.1炉眼控制由铸造车间炉眼工操作完成。
2.5.2开机前炉眼工应备好工具做好准备工作，开机后根据铸机速度及时调整炉眼大小及天平位置，严禁炉眼忽大忽小造成铝液流在铸模下或地面上。严禁生产中出现堵死炉眼的现象。
2.5.3停机后应及时清理溜槽、浇包、分配器等残铝，确保下次开机使用。
6铝液打渣
2.6.1为保证产品表面质量，对每块铝锭必须进行捞渣处理，该工作由打渣工独立完成。
2.6.2打渣工对每块铝锭叶面漂浮的渣质均应打捞干净，不能出现打不干净和漏打现象。
2.7铝锭脱模
2.7.1铝锭脱模由铝锭脱模工负责完成。
2.7.2脱模工应熟知铸造机的启动和操作程序，以备紧急情况下及时停机。
2.7.3脱模工应确保每块铝锭及时脱模，不能出现应卡锭造成的停机
2.7.4铸机未启动前，脱模工应及时调整批号机的钢字码，做到批号准确，不能出现错打，漏打现象。
2.8堆垛与打捆
2.8.1堆垛工应熟练掌握并负责铸造机的启动与关闭操作，并与炉眼工互相配合适时调整铸机速度。
2.8.2堆垛工对每块铝锭应具备一定的外观质量评估能力，超薄、超厚、飞边毛刺等不符合要求的铝锭要及时排出，不能进入打捆工序。
2.8.3堆垛工要保证堆垛整齐，不能影响打捆操作。
2.8.4堆垛工负责废品铝锭的堆垛，并及时通知叉车工或天车工转移回炉。
2.8.5打捆工应熟练掌握打捆技法，按规定打捆操作。
2.8.6打捆钢带力度适中，不能出现松弛、散捆、断带等现象。不能因打捆迟缓，影响铸锭生产或产品下线。
2.9产品下线与存放。
2.9.1叉车工应与打捆工配合，保证铝锭及时下线。
2.9.2叉车工应听从班长指挥及时将下线铝锭运往质检磅房检斤后放入待检区内。
2.9.3叉车工在车间主任及班长的领导下负责将待检区内已标注登记的铝锭运往成品库，由车间统计员办理入库手续。
2.9.4在产品周转过程中，叉车工应服从指挥、整齐摆放、不能出现放错位，乱摆放的现象。
2.10天车管理
2.10.1天车工在班长的领导下配合其他岗位完成本车间生产任务
2.10.2天车工要熟悉天车技术参数，了解最大起重量、起重高度、运行速度等基本常识，并具备对物体估重的基本能力。
2.10.3天车工在当班时间内主要完成以下工作：
2.10.3.1调运残铝箱内的残铝至混合炉处理
2.10.3.2吊运抬包进行倒铝作业。
2.10.3.3调运铝锭进行装车
2.10.3.4临时性转移其他重物。
2.11检修与运行
2.11.1检修工要加强设备维护，做到每班要巡视，对各传动部件每班进行两次润滑。
2.11.2检修工要
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