高分子材料齿轮的热力耦合模型及接触界面瞬态温度场数值分析.docxVIP

高分子材料齿轮的热力耦合模型及接触界面瞬态温度场数值分析 0 引言 高分子复合材料的飞速发展，极大地推动了复合材料齿轮传动技术在汽车和其他工程中的应用。高分子复合材料机械零件将在开发低成本、高效率的新能源运输工具中扮演重要的角色。与金属齿轮相比，高分子复合材料齿轮具有独特的优势：成本低、质量轻、高效率低噪声、不需外部润滑等。但高分子复合材料齿轮易变形、导热、耐热性差，齿轮接触面由摩擦产生的瞬时高温，高分子复合材料齿轮力学性能受温升变化明显，因此温升被认为影响高分子复合材料齿轮力学性能的主要因素。 齿轮由摩擦引起的最高温升由本体温升和表面最高温升[1]?两部分组成，通过实验手段对高分子齿轮接触界面温升进行实时测量，准确估算齿轮接触表面温升已成为目前研究的热点。C.J.Hooke 等[2]研究了载荷大小、工作速度、周围环境温升对高分子复合材料齿轮本体温升的影响，结果认为可用测量啮合点周围空气温升的方式来近似代替齿轮温升；孙首群等[3]59-62研究了塑料齿轮传动过程中温升场边界条件的非线性特性，认为齿轮转速、输出端转矩和环境温升是齿轮温升场的主要影响因素；孙志礼等[4]基于能量守恒定律和傅里叶定律推导了齿轮瞬态温升场的导热微分方程，运用有限元和传热学理论建立直齿圆柱齿轮模型，加载边界条件，并对其瞬态温升场进行仿真，结果表明，瞬态温升随着啮合周期的增多而增高。 本研究基于齿轮传动的热力学和动力学机理，结合高分子复合材料齿轮的性能结构参数，建立齿轮传动的热力耦合模型，研究高分子复合材料齿轮传动过程中摩擦热对本体温升及瞬态温升的影响规律，探讨摩擦界面瞬态温升的预测方法。 1 高分子复合材料齿轮热力分析 1.1 齿轮热分析 由于高分子复合材料齿轮的热传导因数低，主要通过周围空气的对流散热，因此，通常取啮合点周围空气介质的温升作为齿轮本体温升。齿轮旋转1周带走的热量为 式中，ΔH为齿轮旋转1 周带走的热量，J；c为空气的比热容，J/（kg?℃）；ρ为齿轮的密度，kg/m3；ΔT为温升，℃；V为排出空气的体积，m3。 齿轮旋转1周排出空气的体积V为 式中，b为齿宽，mm；ra为齿顶半径，mm；r为分度圆半径，mm。 根据对流换热原理，啮合1次由摩擦产生的热量等于齿轮旋转1周带走的热量[5]，则齿轮本体温升为 式中，z为齿数；β为在1 个旋转周期内该轮齿处于啮合状态所占的时间比例；f为摩擦因数；H为传递的功率。 高分子复合材料齿轮工作温升小于200 ℃，其与周围空气介质的传热方式主要是热对流。复合材料齿轮端面的热对流形式可看作为滚动圆盘形式，根据雷诺数Re的不同，热对流可分为层流、过渡层流和湍流3 种形式；当转速较高时，齿轮的热对流形式较为复杂，故可认为热对流是层流、过渡层流和湍流3 种形式交互作用下的结果，对流换热系数取层流、过渡层流和湍流3 种情况的平均值。齿轮端面的热对流方式主要是层流，其对流换热系数可按文献[6]2提出的公式近似估算 式中，λ为空气的热传导系数，W/（m?℃）；ω为复合材料齿轮的转速，rad/s；η为空气运动黏度，m2/s；ρa为空气密度，kg/m3。 由于高分子复合材料齿轮轮齿之间在啮合瞬间会引起对流层变化，齿轮啮合面和端面的对流换热系数不同，齿轮啮合面的对流换热系数可按文献[6]2提出的公式近似估算 式中，z为齿数。 高分子复合材料齿轮齿顶面热量扩散可看成是空气横向流过细长平面，齿顶面的对流换热系数可按文献[6]2提出的公式近似估算 当热对流是层流、过渡层流和湍流3种形式交互作用的复杂情况下，综合考虑各流动状态对对流换热过程的影响，其对流系数可按下式近似计算 式中，ka为空气导热系数；ko为工况系数。 在高速旋转条件下，齿轮采用单相液体流动分析对流换热系数的方法需要修正；即需要确定由空气流动在轮齿表面产生的层流、过渡层流和湍流。而齿轮轮齿接触面仅在接触瞬间获得与其周围空气进行一次换热，此换热过程具有间隙性瞬态强制对流冷却的特征。热源的能量分布和热源变化的速度随啮合过程的变化而变化[7]，其受工况条件影响较大。齿轮端面和接触面的对流换热系数随着齿面啮合的位置、初始环境温升、空气流速、旋转的速度以及操作条件而变化。 转速、负载及材料的属性对工况系数产生一定影响，对于同一类高分子复合材料的齿轮，速度越高、负载越大及材料属性越稳定，工况系数值较大；鉴于高分子齿轮一般工作在高速、重载下，工况对齿轮温升场影响较大，故ko取0.8～1 之间。研究发现，短碳纤维、纳米颗粒、晶须混合添加到聚合物材料中可以显著提高复合材料的硬度、弯曲强度、拉伸强度等机械性能。短碳纤维是聚合物材料导热的主要媒介，可通过碳纤维散放出热量，使热膨胀系数降低[8]，Marcussen[9]得到纤维材料内空气导热的简化方程式为 式中，为大气压力条件下的和温升有关