短纤生产线油剂配制及输送规程.docxVIP

——仅供参考 短纤生产线油剂配制及输送规程 1 适用范围 适用于油剂调配及输送工作，并负责现场各使用点的巡检、监控。本岗位为非连续性操作岗位。 2 岗位标准 2.1 岗位任务 负责短纤生产线的全部油剂配制及输送，同时还负责监看生产现场用油情况。确保油剂浓度合格、连续供给，保障现场生产正常进行。 2.2 流程说明 在一定的工艺温度条件下，往油剂调配槽中加入规定量的纯水和原油，经过充分搅拌调配成目标浓度的油剂溶液，油剂溶液经油剂稀释槽由规定量的纯水稀释成低浓度的可用于生产现场的油剂溶液，通过油剂输送泵送至油剂高位槽，再流入现场油剂中间槽供现场使用。 3 正常运行操作 3.1 调配前工作 3.1.1 调配前的检查 （1）确认各公用工程介质已经到位。 （2）确认仪表显示和电气动作正常。 （3）确认各泵和搅拌机运行稳定正常。 （4）确认工艺参数已经设定。 3.1.2 调配前的准备 （1）根据各油剂高位槽贮液情况，确定本次的调配计划。 原油加入量=调配量（l）×调配浓度（%）/原油有效成分（%） 纯水加入量=调配量（l）-原油加入量（l） （2）穿戴好劳保用品，备齐所需用的工器具。 （3）当油剂品种或调配浓度变更时，须先将各油剂槽及管道中的残液排放掉，方可进行调配。 （4）油剂的品种及批号变更时须进行各油剂槽及管道的清洗工作。 （5）每年10月1日至次年4月30日要根据情况对原油进行预热。 3.2 油剂调配操作（双S油剂） 3.2.1 把规定量纯水的一半加入到油剂调配槽内，加热至工艺温度。 3.2.2 用泵抽入规定量的HC19-P40到调配槽，边加入边搅拌，搅拌1.5小时，使油剂充分乳化。此过程保持工艺温度不变。 3.2.3 停止加热，快速将剩余的纯水加入，使其冷却，加水后继续搅拌0.5小时至溶液均匀。 3.2.4 将规定量的TD18油剂加入到调配槽，继续搅拌0.5小时，测油剂浓度至合格。 3.2.5 油剂浓度测定 （1）打开调配槽取样阀，取油剂溶液的样品。 （2）将油剂样送至化学分析室测定其浓度。 （3）若测定出油剂浓度高于目标浓度，则补加纯水至合格为止： 调整后液面读数H=（C×h）/C0 式中: C—测定浓度(g/l) C0—目标浓度(g/l) h—调整前液面读数(l) 补加纯水量W=H-h(l) （4）按计算量W补加纯水 眼睛注视调配槽的液位指示，缓慢打开纯水阀，加入纯水，待液位达到H位时，迅速关闭纯水阀；启动搅拌机，混合30分钟。 （5）若测定出油剂浓度低于目标浓度，则补加原油至合格为止： 补加原油量Q=h×（C0-C）/（a- C0） 式中:a—原油中的油剂有效成分 （6）按计算量Q补加原油 先将原油桶中的原油用搅拌浆搅拌，使得原油混合均匀，然后用勺将原油舀入量筒，根据计算量称好后，把原油倒入调配槽，启动搅拌机，混合30分钟。 3.2.6 把规定量纯水加入到稀释槽，同时启动稀释槽搅拌机。 3.2.7 将调配槽中规定量油剂加入稀释槽，继续搅拌0.5小时至溶液均匀。 3.2.8 打开稀释槽出口阀门。 3.2.9 启动输送泵，并置于“自动”状态。 泵与高位槽液位联锁，根据高位槽的液位启动，并保证一直处于常开状态，送液到高限，输送泵自动开停。 3.3 硅油调配操作 3.3.1 根据油剂高位槽液位情况，确定本次的调配量，并计算各组分的加入量。 3.3.2 把规定量的纯水加入到油剂调配槽中。 3.3.3 将A组分加入到调配槽，搅拌10分钟。 3.3.4 将B组分加入到调配槽，搅拌10分钟。 3.3.5 将C组分加入到调配槽，搅拌10分钟。 3.3.6 将D组分加入到调配槽，搅拌10分钟。 3.3.7 将调配槽中油剂加入稀释槽，继续搅拌0.5小时至溶液均匀。 3.3.8 打开稀释槽出口阀门，启动输送泵，并置于“自动”状态。 3.3.9 输送泵与高位槽液位联锁，根据高位槽的液位启动，并保证一直处于常开状态，送液到高限，输送泵自动开停。 3.4 油剂更换操作（有硅换无硅） 3.4.1 关闭硅油高位槽进出口阀门，及硅油输送管道出口阀门，停止向该高位槽输送硅油。 3.4.2 打开喷油机油剂收集槽排空阀，将其中的硅油排到油剂收集桶，倒入硅油高位槽。 3.4.3 将喷油机及油剂管道清洗干净，关闭排空阀。 3.4.4 打开无硅油剂稀释槽、高位槽的进出口阀门，及无硅油剂输送管道出口阀门。 3.4.5 在程序中变更液位联锁信号，启动无硅油剂输送泵，并置于“自动”状态，将无硅油剂输送到喷油机入口。 3.4.6 清理现场，做好记录。 4 岗位安全注意事项 4.1 操作人员必须严格遵守岗位操作