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轮胎用有机硅脱模剂的制备与性能研究 脱模剂是介于模型和成品之间的功能性材料。它是防止橡胶、塑料和其他材料在模装刀表面接触到橡胶、塑料和其他材料，从而实现简单的脱模效果。 有机硅脱模剂常见的制备方式有两种, 一种是将高分子量的硅油机械乳化成乳液, 此法由于高分子量的硅油黏度大, 乳化难, 制备的脱模剂乳液易漂油, 不够均匀光滑稳定。另一种是将D4与水进行乳液聚合, 利用此法可获得相当于百万级别高分子量的硅油乳化而成的乳液。此法操作简便, 工艺简单, 已成为主流的脱模剂制备方法。本文针对轮胎脱模剂要求乳液细腻、成膜性好、用在胎体上光滑均匀等特点, 用乳液聚合法制备了一种有机硅脱模剂, 考察了催化剂用量、聚合时间、聚合温度、交联助剂对脱模剂的成膜性、稳定性、均匀光滑性的影响。 1 试验部分 1.1 控制原理 D4 (≥99.95%) 、去离子水、十二烷基苯磺酸 (SDBS, 市售) 、表面活性剂AEO-9 (市售) 、OP-10 (市售) 、偶联剂KH-560 (市售) 、TMES (市售) 、TMS-300、TMS-600、氨水 (市售) 。 JJ-1型变频调速搅拌器, HH-S型数显恒温油浴锅, NDJ-79型旋转黏度计, 101-2型电热鼓风干燥箱, 80-2型低速离心机。 轮胎外胎试片 (唐山三元塑胶有限责任公司) , 载玻片。 1.2 表面活性剂的制备 在250 m L四口烧瓶中加入5.5g十二烷基苯磺酸 (SDBS) , 125g去离子水, 4g的AEO-9, 1g的OP-10, 搅拌下缓慢升温至十二烷基苯磺酸及表面活性剂AEO-9、OP-10体系混合均匀后, 加入50g D4、0.25g TMES或KH-560, 搅拌升温至65℃预乳化一定时间。加入TMS-300、TMS-600, 升温至85℃, 聚合一定时间, 加入氨水中和30min, 即可得到固含量为25%的有机硅脱模剂。 1.3 均匀光滑度的测定 稳定性测定:用2支10m L刻度离心试管分别量取8m L试样, 对称地放入离心机中, 以3000r·min 均匀光滑性测定:取1g脱模剂样品均匀光滑涂抹在0.8cm×2.0cm的载玻片上, 在 (100±2) ℃的电热鼓风干燥箱中恒温30min, 观察成膜的均匀光滑度。以1~10表示均匀光滑度, 1为颗粒较多, 成膜无光, 10为表面均匀光滑平整。 成膜性测定:取1g脱模剂样品稀释到50g水中, 取1g稀释液均匀光滑涂抹在0.8cm×2.0cm的载玻片上, 在 (100±2) ℃的电热鼓风干燥箱中恒温30min, 观察成膜的均匀光滑度。以1~10表示成膜性, 1为最软, 黏手, 10为最硬, 结壳。 2 结果与讨论 2.1 催化剂用量的影响 催化剂用量对脱模剂性能的影响见图1。由图1可知, 在聚合时间、聚合温度、助剂等条件不变的情况下, 乳液分层随催化剂用量增大而减少, 即稳定性随催化剂用量提高, 乳液均匀光滑度随催化剂用量的增加而增加, 乳液的成膜性随催化剂用量的增加而增强。在催化剂用量为2%时, 乳液在离心机内3000r·min 2.2 时间对乳液的影响 乳液聚合时间对脱模剂性能的影响见图2。由图2可知, 在其它条件均不变的情况下, 脱模剂乳液分层刻度随聚合时间的增大而变小, 聚合时间达到8h, 乳液稳定不分层, 不再随时间变化。乳液成膜性随时间的增加而增加, 聚合时间达到8h, 成膜等级为8, 效果较好。均匀光滑性随时间的增加而增加, 8h时, 乳液均匀光滑, 均匀光滑性好, 但8h后, 乳液有小颗粒, 说明聚合时间过长, 乳液发生了凝胶现象。综合考虑聚合时间对稳定性、成膜性、均匀光滑性的影响, 聚合时间宜选择8h。 2.3 脱模剂的均匀光滑性 聚合温度对脱模剂性能的影响见图3。由图3可知, 在其它条件不变的情况下, 脱模剂稳定性随温度升高更趋于稳定, 75℃后, 乳液稳定无分层。脱模剂的均匀光滑性随温度升高而提高, 温度达到80℃以后, 乳液均匀光滑无颗粒或凝胶。脱模剂的成膜性随温度升高而增强, 温度达到80℃后, 乳液成膜性不再变化。综合考虑对稳定性、均匀光滑性、成膜性的影响, 聚合温度选择80℃为宜。 2.4 助剂对脱模剂均匀光滑性的影响 轮胎脱模剂除了要求普通的易脱模性、稳定性之外, 涂刷后的脱模剂残留在外胎上, 还需要保证表面光滑均匀, 不影响轮胎外观销售。本实验选择了4种特殊的助剂对均匀光滑性进行改进, 此4种助剂均有活性基团和极低的表面能, 一方面可以使脱模剂表面能更低, 起到光滑均匀的效果, 另一方面可以提高脱模剂的成膜均匀性。由表1可知, 在其他条件固定不变的情况下, 加入TMES、TMS-300可以使脱模剂具有较好的均匀光滑性, 具体可根据这两种助剂的成本进行选择。 3 助剂、催化剂、聚合剂