位移载荷作用下U形波纹管的疲劳寿命研究.docxVIP

? ? 位移载荷作用下U形波纹管的疲劳寿命研究 ? ? 王伟静，杨玉强,闫书丽，李张治 (1.洛阳理工学院，河南洛阳 471003；2.洛阳双瑞特种装备有限公司,河南洛阳 471000；3.南京信息工程大学，南京 210044) 0 引言 金属波纹管膨胀节具有位移补偿、减振、降噪和密封的作用，广泛应用于炼油化工、热力管网、舰船管路等领域，是管网和设备进行热补偿的关键部件。膨胀节的波纹管是具有一定使用寿命的弹性元件，当波纹管使用达到一定时间后，就会发生失效。通常，波纹管受压力及位移载荷共同作用，在交变工况下工作，交变位移载荷会使波纹管的波峰或波谷局部区域产生超过屈服强度的应力，发生交变的塑性变形，当塑性变形累积到一定的程度，波纹管就可能会出现疲劳断裂失效。 目前，金属波纹管的疲劳寿命设计常根据EJMA或GB/T 12777—2019《金属波纹管膨胀节通用技术条件》进行，标准中有关波纹管的计算公式是基于相关变量和大量工程数据为基础进行拟合获取，存在一定误差，需增加一定的安全裕度才能满足工程应用，而工作中的波纹管常处于单侧位移状态[1-2]，与标准计算存在一定区别。基于此，本文采用有限元分析仿真和试验相结合的方法，讨论内压及位移共同作用对波纹管疲劳寿命的影响,为膨胀节设计及用户安全使用提供依据。 1 U形波纹管疲劳机理 目前，国内外主要标准规范中给出了膨胀节的疲劳曲线和设计方法，并且保留一定的安全系数，可以较为准确地指导波纹管的疲劳设计，但该曲线是在大量中小直径波纹管疲劳试验的基础上获得的，从疲劳损伤原理的角度尚不清晰。 U形波纹管在承受位移载荷时，在其波峰和波谷处会产生较高的子午向弯曲应力，使材料进入屈服。随着装置启停或工况切换，波纹管补偿位移量不断变化，使得波峰和波谷处材料发生塑性累积，当累积损伤达到一定程度时，会导致波纹管疲劳断裂失效，该过程适用疲劳累积损伤理论。根据Palmgren-Miner假设，假定循环载荷是正弦波形，且不考虑加载顺序对疲劳寿命的影响，其具体表达式如下： (1) 式中,α为疲劳累积损伤系数，当α1时，不发生疲劳破坏，构件安全，当α大于或等于1时，认为构件已经破坏或开始破坏；ni为第i个循环的实际疲劳寿命；Ni为第i个循环的疲劳寿命，可由应变寿命Basquin和Coffin-Canson公式求得。 BASQUIN[3]提出了恒应力幅疲劳试验中，应力幅与发生破坏的载荷循环周次之间的关系，即: σa=σ′f(2Nf)b (2) 式中,σa为疲劳载荷应力幅，MPa；Nf为该应力幅下发生疲劳断裂时的循环周次；b为疲劳强度指数。 传统的Coffin-Canson 方程[4]计算低周疲劳和塑性应变： (3) 式中，εt为总应变范围；εe为弹性应变幅；εp为塑性应变幅；σ′f为疲劳强度系数；ε′f为疲劳延性系数；c为疲劳延性指数。 同时，采用四点关联法[5]来确定公式(2)中疲劳强度指数b，其中: (4) 2 U形波纹管疲劳寿命分析 2.1 成形态波纹管材料非线性 由于液压整体成形的波纹管，其表面质量、波高一致性、同轴度等方面优于采用其他方式成形的波纹管，因此，国内波纹管制作多采用液压整体成形的方法。波纹管成形时，其管坯产生了塑性变形，实际壁厚有所减薄，沿半波子午向的分布是不均匀的，波谷处的管壁较厚，波峰处较薄，产生应变强化，使波纹管材料的屈服强度升高。 以某石化项目用DN300 mm膨胀节为例，波纹管几何参数见表1。材料为304不锈钢，弹性模量为1.95×105MPa，泊松比为0.3，Reference[6-11]，获取波纹管材料强化后其屈服强度值为445.88 MPa，塑性模量为2 640 MPa，成形后壁厚761.1 mm。有限元分析采用双线性随动硬化准则[7]，模拟304材料的弹塑性应力-应变曲线，如图1所示。 图1 DN300 mm 波纹管材料简化应力-应变曲线 表1 DN300 mm波纹管波形参数 2.2 材料的E-N曲线 低周疲劳是指材料应力水平接近或高于其屈服强度，使材料发生塑性变形，影响其疲劳寿命的主要因素变成了应变幅。本文研究的波纹管设计疲劳寿命在5万次以内，属于低周疲劳寿命，采用应变寿命法(E-N法)进行分析。材料的E-N曲线一般是通过大量的低周疲劳试验得到，304不锈钢的疲劳性能如表2[7]所示;由表2数据绘制出304不锈钢的E-N曲线，如图2所示。 表2 304材料疲劳性能参数 图2 E-N疲劳寿命曲线 2.3 有限元模型及边界条件 有限元模型采用实体全模型进行分析， Solid 186实体单元，采用六面体单元进行网格划分，共有199 524个节点，28 392个单元。波纹管的有限元模型如图3,4所示。 图3 波纹管三维实体模型 图4 波纹管有限元模型 波纹管的加载边界为：内表面施加内压