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不同形貌下的异形结构电极电火花深孔加工实验研究 随着制造业的快速发展，对小结构的需求日益增加。 本文通过制备出螺旋、三沟槽及削边三种异形结构电极，与圆柱电极进行实验对比。研究结果得出了电极形状对铝基碳化硅电火花深小孔加工性能的影响。 1 实验 1.1 sicp/2004al的研磨和抛光机实验 在该实验中，选用Si C颗粒含量为50%的2024铝合金(SiCp/2024Al)作为实验材料。通过电火花线切割装置将SiCp/2024Al切成长10 mm宽10 mm厚3mm的实验样品。使用氩离子抛光机对Si Cp/2024Al抛光1.5 h后。通过扫描电子显微镜(SEM)及能量色散光谱仪(EDS)对抛光后的SiCp/2024Al表面进行观测，得到其表面微观形貌及元素谱图，如图1所示。 1.2 实验结果的微观形貌 本次实验在如图2所示的高精度微细电火花机床SARIX SX-100上进行。将实验样件固定在沿X轴和Y轴进给驱动的工作台上，加工所用的的工具电极使用工具夹头装夹在旋转主轴上，工具电极沿Z轴进给，三轴的行程范围为±200 mm，重复定位精度为±2μm，主轴分辨率为0.1μm。实验过程中，Z轴由程序控制，沿负方向进行运动加工，程序设定深度为5 mm。电极转速范围为0～1 000 r/min。MMI命令面板控制X、Y和Z轴的移动，同时显示加工过程中的电压波形图。冷却装置可使加工过程中温度恒定，减小加工过程中的影响因素。实验结果的微观形貌图像在超景深显微镜(smart)和微观扫描电子显微镜(SEM,Zeiss-EVO MA25,Germany)上进行观测拍摄。使用具有平扫描模式的元素色散光谱仪(EDS,Oxford-X-Max20,The United Kingdom)分析研究孔内表面的化学成分。 电火花加工中，工作液不但用于加工中的散热与排屑，还作为极间放电介质直接参与放电加工。所以工作液的选取对加工过程的影响较大。本实验采用电火花用油，其材料特性如表1所示。 1.3 电极稳定不变加工工艺 在该实验中，设计了单因素实验来探究电极形状对加工Si Cp/Al的影响规律。实验选用ue7880.50 mm的硬质合金电极对SiCp/Al进行盲孔加工试验。保持外界条件(机械振动、外界温度及脉冲电源放电状态等)稳定不变。主要针对设计制备出的不同截面形状电极与圆柱电极在加工时间、电极损耗及所加工的深小孔内表面形貌3个方面进行对比研究。根据加工经验，所选用的加工参数如表2所示。 各电极实验加工深度分别设定为5 mm(工件立放装夹于工作台面)，并对程序加工深度每增加1 mm时的加工时间进行记录，同时对相应的电极损耗量进行测量，各深度进行3次实验研究，对所得数据取平均值并进行记录比对。在加工过程中，保持流体介质的喷射角及压力恒定不变，通过水冷装置将机床温度维持在21℃左右。 2 波形电极制备方法 2.1 电极电极加工 用“电极加工电极”方法制备螺旋与沟槽电极。制备螺旋电极时，加工电极沿Z轴向下做微进给，圆柱工件电极一方面沿X轴负方向缓慢移动，同时绕自身轴线按一定速度逆时针旋转，两轴联动，便可在工件电极表面铣削出螺旋结构。同理，在加工中，圆柱工件电极不加入旋转程序，只沿X轴方向缓慢移动，可在圆柱工件电极表面铣削出沟槽结构。由于工件电极(ue7880.5 mm)和所用加工电极(ue7880.21 mm)尺寸较小、刚度较差，使得加工困难。本文采用的双导向块装置来稳定加工电极与工件电极，较好地解决了加工过程中电极悬长过大这一问题，使电极加工精度大大提高。螺旋及沟槽电极加工制备方法如图3所示。 2.2 微织构电极加工 削边电极制备在线电极磨削装置上进行，如图4所示。制备过程中，线状电极丝始终在导向装置上做单向连续移动，修磨开始时，圆柱电极首先沿径向作微进给，进给量以实验所需的削边程度为准，然后圆柱电极向下作轴向进给，去除掉部分电极材料，进而得到需要的削边结构。线修装置类似于微小型的电火花线切割加工方式。在制备过程中，加工所用的线电极不作重复利用，从而可以忽略在加工过程中线电极损耗对加工精度的影响。 通过反复实验，制备三种电极的去除量均控制为所用的圆柱工件电极材料量的40%，制备出的三种电极形貌图如图5所示。 3 结果与分析 3.1 加工深度对加工时间的影响 为了能更为直观地对比电火花加工Si Cp/Al时，各加工深度下不同形状电极的加工效率，做柱状图如图6所示。 通过图6可知，加工深度为1～2 mm时，加工时间之间相差不大，原因是当加工深度较小时，影响加工时间的主要因素为脉冲周期内放电强度，同一电参数下放电强度几乎相同，所以加工时间相差不大。当加工深度为3～5 mm时，随着加工深度逐渐增大，这时排屑能力对加工时间的影响逐渐突显出来，当加工深度大于3 mm时，工作液