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污水软化除硬工艺路线及运行分析 废水软化和除硬的传统方法是混合沉淀和沉淀。常用的澄清段均设置为水池、水箱的型式，通过重力沉降等方式将污水中的固液分离，其占地面积大、施工复杂、作业环境差，较多地应用于大水量系统 1 处理工艺与膜管回液过滤 在140～550 kPa的条件下，产水通过膜孔过滤出来，大量的悬浮颗粒物则被截留在回流液一侧。膜管内回流液呈高速湍流状以防止固体颗粒物在过流膜面形成滤饼层，因而获得高通量并延长运行周期。由于宽通道膜管设计与湍流式的错流过滤形式，使得污水进入TMF之前无需采取任何过滤措施，且可处理含悬浮固体质量分数高达5%的液体。 TMF产水通量范围广且高，通常为200～500 L/（m 2 设计分析中的微芯片处理 常规TMF工艺路线主要由预处理单元、污泥浓缩单元、管式微滤膜成套单元等单元组成。具体详见图1所示。 2.1 tmf内部水预处理 预处理主要是向反应池内投加软化药剂，使得硬度物质全部形成便于沉降分离的大絮体颗粒物。软化反应的时间要充分，通常设置为两级反应，由第一反应池、第二反应池组成，每一级的设计停留时间为30～45 min。若来水污泥浓度较高，可根据回收率及回收比的具体情况，在软化后设置缓冲沉淀池，但要保证进入TMF内水含有一定浓度的污泥颗粒物，否则会对过滤分离造成不利影响。 进水中有过量阻垢剂、PAM、油脂类、表面活性剂等物质时，可能会严重影响TMF通量，需进行分流应急预处理，减缓对膜的不利影响。 2.2 排泥泵设计要点三：预处理池底排泥 污泥浓缩的单元由污泥浓缩池、排泥泵、污泥压滤机等组成。浓缩池设计有效停留时间为30～60 min，可依据进TMF污泥浓度选择合理的停留时间。浓缩池内设置有搅拌机，当循环流量较大时，循环的水流即可对池内流体进行有效的搅拌，可不设置搅拌机。此外，在池底设置泥斗，便于对污泥进行收集及排泥检修。 排泥泵最少需设置1套备用泵。浓缩池排泥时池内污泥较粘稠，排泥泵设计选型时应比理论排泥量偏大20%～30%，配套的排泥管道管径不宜过小；偏大流量的排泥泵，排泥方式可选择为间歇方式。软化除硬过程中会投加大量药剂，为防止腐蚀性极强的物质影响排泥泵的使用寿命，建议选择内衬塑离心泵、隔膜泵等。此外，排泥泵抽吸的都是以碳酸钙、硫酸钙、氢氧化镁、硅类沉淀物为主的易结垢类颗粒物，故设计时需考虑污堵清洗的配套设施，降低投运后排泥泵及排泥管道的污堵结垢风险。 较大回流量对污泥浓缩池内液位计有较大的冲击影响，需考虑回流污泥的腐蚀性较大等因素，对污泥浓缩池液位计的选择需灵活应对。 2.3 durawell/poxt型压缩膜 目前国内市场上常用的有DURAFLOW和POREX2个品牌的TMF。它们主要共同点及区别如下： (1）制膜工艺与膜材质不同。DURAFLOW是复合膜，PVDF膜与支撑层交联或衬入到支撑管内壁，DURAFLOW的支撑层材质为HDPE;POREX是烧结膜，膜被浇铸在多孔材料管内，烧结支撑层材质则为UHMWPE或PVDF。 (2）膜过滤精度不同。DURAFLOW常用的为0.05μm;POREX则有3种过滤精度可选：0.1、0.05和0.02μm,0.05μm使用最广泛，其他2种规格常用于特殊工况。 (3)2个品牌均有12.5 mm和25.4 mm内径的膜芯，大内径的TMF运行费用高于小内径的TMF，进料悬浮物高的工况下推荐用大内径膜芯。 (4）单支TMF膜的膜芯数量各不相同，具体选用情况依据处理规模、TMF设置的套数、产水通量等进行配置与选择。 本项目选用DURAFLOW品牌下的DF-ES12565T型产品膜，具体的性能参数如下：(1)外壳材质为PVC，支撑层材质为HPDE，膜材质为PVDF;(2)过滤精度为0.05μm，长度为1 829 mm；内径为12.5 mm，单只膜面积为4.48 m 12.5 mm膜芯通道产品适用于原水悬浮物质量浓度不高于1 000 mg/L，直接进膜的悬浮物质量浓度不高于20 000 mg/L。本项目来水为反渗透浓盐水，悬浮物含量低，含有大量的钙、镁、硅等硬度化合物，经加药混凝后水中悬浮物质量浓度为1 000～3 000 mg/L，故本项目选用12.5 mm膜芯通道产品。 2.4 膜的过流保护设计 TMF进水条件波动范围较大，运行过程中需要定时对膜进行气、水反洗，防止产水效率降低；污染后需对膜进行化学清洗，故TMF系统设计运行时间均按照每日20～22 h考虑；为保证系统运行稳定性，在预算允许的情况下，考虑备用1套系统。 TMF系统常用串联方式有2种：(1)不超过12只；(2)12～16只。当膜的数量较多，超过单列串联的数量时，采用并联多列的方式。当系统的列数少于4列时，选用1套滑架，设置独立的进、出水管道，单列膜分别匹配阀门控制，可实现独立运行及化学清洗；当