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某航机低压压气机静子部件的改进设计 压气机结构的设计是汽气器件的主要设计之一。如何设计高效压气机，以满足部件的可靠性和性能匹配的需求一直是气产品成熟的关键问题之一。航机性能要求高，为适应飞机的空中工作状态，性能要求及喘振裕度高。航改型燃气轮机相对于航机，除性能要求及喘振裕度外，还要保证寿命长(压气机部件寿命近似等于燃气轮机总寿命)。在不改变压气机叶片材料的前提下，须要降低发动机设计点，降低透平前初温及转子工作转速。双涵道涡扇航机改制成地面燃气轮机的过程比较复杂，须要新制低压压气机转、静子部件，进而减小低压压气机流道以降低外涵道空气量，提高地面燃气轮机有效做功能力及效率。 据统计，航改型燃气轮机压气机研制成本达到总成本的50%～60%。如何在保证性能及结构可靠的前提下提高设计经济性，将成为压气机结构设计是否合理的标志之一 为降低航改型燃气轮机压气机研制成本，使航改型燃气轮机能够进入市场并参与竞争，须找到一种有效的压气机设计方案，在符合气动、强度设计要求的前提下，使压气机结构能够满足燃气轮机使用要求，进而实现燃气轮机商品化。 1 机表部分结构 原航机低压压气机由进气机匣组件1、低压压气机机匣组件2及低压压气机转子3组成(见图1)。其中进气机匣组件是发动机的承力构件，主要由带轮毂及内外环的进气机匣101及进口可调叶片102组成。进口可调叶片前半部分固定，后半部分可调，发动机前支点轴承装在进气机匣内，个别进气整流叶片加厚，通入滑油及空气管路。 低压压气机机匣组件2为整环结构，由第一至第四级低压压气机机匣、第一至第四级静子叶片组件及出口整流叶片组成。第一、二、三、四级机匣借助精密螺栓相互定心。在机匣内表面与动叶片对应部位涂有耐磨涂层。为了便于检查和修理动叶片，在第二、三、四级机匣上设有观察孔。低压压气机机匣的前后分别与进气机匣及中介机匣通过精密螺栓相连。 低压压气机转子3为鼓盘式结构，由第Ⅰ至第Ⅳ级动叶片、盘及轴颈组成。 2 2.1 低压压气机盘、轴和动叶片设计 为满足航改型燃气轮机低压压气机的可靠性及有效降低制造成本，拟采取如下措施对某航机低压压气机进行改型设计： (1) 低压压气机静子组件结构不变，在流道内各级静子叶片周向及轴向之间增加隔环和挡片并连接固定，从而减小压气机内部流道尺寸。 (2) 为减小设计风险，低压压气机盘、轴及动叶片榫头结构不变，根据减小流通面积后的流道尺寸，新设计动叶片叶型，满足气动及强度要求。 (3) 新设计低压压气机总压比≮2.8,效率≮87%。 2.2 增加进口空气流量 某航机经过改型并匹配某动力涡轮形成地面航改型燃气轮机。经过总体性能匹配计算，进口空气流量由原航机的112 kg/s降至51.97 kg/s, 低压压气机按压比2.87、效率88%设定，整机效率32%,具体性能参数差异见表1。完成低压压气机气动及强度计算后对整机性能参数再进行修正。 2.3 低压压气机流道外部设计 针对改型后的燃气轮机进口空气流量偏小问题，除降低发动机低压转子工作转速外，对低压压气机采取减小流道设计。根据相似准则，按公式(1)计算改型后低压压气机流道外环内径。 (1) 式中：D 在实际工程设计中，改后的低压压气机出口流道外环内径要比计算大1%左右，补偿因气流损失导致实际叶片做功能力下降。中间各级动叶片对应流道表面尺寸根据进、出口尺寸线性插值得到。低压压气机流道内环外径与原航机相同。 为降低制造成本，在原发动机低压压气机机匣及静子叶片不变的前提下，增加隔环及挡片，减小流道尺寸 改型后的低压压气机静子结构简要说明如下： (1) 原发动机进气机匣、低压压气机机匣、进口可调叶片前半部及静子叶片不变，进口可调叶片后半部切顶。 (2) 进气机匣前隔环1、进气机匣后隔环2、Ⅰ级动叶隔环3、Ⅱ级动叶隔环6、Ⅲ级动叶隔环9、Ⅳ级动叶隔环12及出口隔环15为整环铸铝结构，动叶片对应表面不用涂耐磨涂层。 (3) 不锈钢挡片搭接在相邻两级动叶隔环上，工作时考虑材料热胀系数对贴合表面的影响。 (4) 增加隔环结构不影响低压压气机的装配路线。 2.4 低压压气机第级动叶片叶型设计 仅减小低压压气机流道会导致低工况下总压比和效率下降幅度较大，因此须对低压压气机动叶片重新设计。在流道尺寸减小、动叶片高度降低的基础上，降低航改型燃气轮机工作转速会改变同等高度下动叶片出口速度，导致空气进入静子叶片后产生气流分离。同理进入第Ⅱ级及以后的动叶片前气流也会产生气流分离，降低低压压气机效率和压比。 新设计动叶片叶型，在工作转速降低状态下，使空气通过进口可调导叶轴向进入低压压气机第Ⅰ级动叶片后，空气的绝对速度 空气通过低压压气机第一级静子叶片组件后，进入低压压气机第Ⅱ级动叶片。同理，通过改变低压压气机第Ⅱ级动叶片弦长与发动机轴线的夹角 空气经过低压压气机第