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自动上料系统的设计与应用 大革命是一场以机器取代劳动力、以大规模机械化生产取代个人体手工生产的生产和科技革命。三次工业革命分别经历了机械化、电气化和自动化，如今正朝着第四次工业革命迈进，即智能化。要全面迈进智能化时代，对于制造型企业而言，就需要完成高度自动化的设备导入，零部件装配线自动上料为生产线的自动化率贡献了关键作用，它使得一条生产线可以使用更少的人力投入，可以完成高效的设备自动化上料。 汽车工业在近10年内有了飞速的发展，零部件工厂正在转型升级，生产线朝着无人化、数字化以及智能化发展。无人化工厂的前提条件是自动化的实施，一系列的自动方式替代手工劳动，降低企业人力成本。生产线高度自动化的先决条件是子零件自动上料的实施。针对零件不同的形态与材质，结合企业实际情况需要设计选用合适的自动上料结构，确保上料的效率与质量，减少设备停机与客户投诉。 dve/apm6转轴运输回生产线 UAES（联合汽车电子有限公司）2020年度获取电子节气门踏板APM6某国际项目，该项目要求其产生电信号的关键零部件转轴磁铁需要四极充磁，以满足客户要求的抗电磁干扰等性能。然而，实际生产线现有批产的项目全部为两极充磁，要在现有产线兼容四极和两极充磁，综合考虑了现有产线空间、换型的便捷性及设备投资，工厂决定在线外建立一个充磁工艺中心以满足DVE/APM6/GPA不同磁铁的充磁。 基于此，决定APM6转轴四极充磁线外实施，即工艺路线为“工艺中心四极充磁→充完磁的转轴运输回生产线→在现有设备自动上料装配”。现有生产线的转轴工艺路线是“未充磁的转轴在振动盘自动上料→抓取→充磁→抓取→装配”。然而，四极转轴的材质是高磁性材料钕铁硼，充完磁后具有很强的磁性，在现有振动盘自动上料，会存在两个已经充完磁转轴由于很强的磁力互相吸合在一起，造成振动盘无法靠振动分料，因此，研究设计一种针对已充磁零件的自动上料方式势在必行。 对磁轴的自动故障分析与应用 1. 自动化生产线、自动化生产线、自动化生产线的自动化 带有磁性材料的转轴，是一个将磁铁注塑其中的圆柱体（见图1），根据装配要求，充完磁的转轴磁铁面朝上，且在自动传输过程当中要求卡滞率极低（约0.1%），自动传输过程当中要求转轴无磕伤.同时对于自动化生产线而言，自动上料机构需满足一次性上料要确保30min可用，否则频繁的上料会影响生产效率。生产线节拍为16s,OEE为90%，满足0.5h生产可用即上料机构的最少数量为：上料间隔时间/节拍×OEE=(30min×60/16s）×90%=101.25，即上料机构容量至少为102件可满足30min生产不因上料而中断。 2. 实验验证与分析 转轴为圆柱体，磁铁嵌入塑料件中，且带有强磁，放在振动盘当中通过振动加仿形筛选，经过实验验证，强磁导致两个零件会吸附在一起，振动盘无法通过振动将转轴拆分，且已充完磁的转轴会在振动盘内吸附金属碎屑给产品质量带来较大的隐患。因此，转轴自由无序状态下，混在一起采用一种机构或者原理来实现筛选上料依然不可行。 3. 现有设备布局分析 设备空间已被两极转轴充磁上料机构及充磁机占用，采用较大的上料机构会占用更大的厂房面积，会使得现有设备布局重新布置，且会导致现有设备没有足够的维修空间（IE要求通道至少有500mm），对于现有生产是一种严重的干扰。因此，在现有的狭小空间内布置一个能够满足已经充完磁转轴的机构是一个必要条件。 4. 上料机械结构设计 结合上料的技术分析，上料机构的容量计算、零件特点以及现有场地布局，转轴只能采用多排堆垛式上料。堆垛起来的两个相邻转轴塑料与磁铁相接触，避免了磁铁之间的吸附，同时一排转轴放置在一个透明塑料圆筒当中，确保了实时消耗的可视化，多排塑料管道采用机械机构固定。整个机构底部有一个伺服机构，伺服机构安装一个接料板，接料板端部设计一个沉孔。当伺服运动至某一排转轴下方，塑料透明管道内部的转轴因自身重力作用掉落在接料板沉孔内，伺服机构将转轴运输至待抓取位置，就完成了一次转轴的上料。同时由于接料板除沉孔部位外，其他部位与塑料管道内的转轴贴合不会导致非消耗位置转轴的卡滞。 上料机构物料消耗完毕后需要换另外一个带有转轴的上料机构（见图2）。对于装有物料后整体机构的质量IE要求≤8kg，由于转轴是已经充完磁的材料，因此整个机构与转轴接触的部分未非磁性材料，防止上料时的因磁性吸附导致的卡料。 5. 管理体制设计 转轴靠自身重力落在接料板沉孔内时，需要有一个传感器检测，且传感器的阈值需要采用数学统计原理±3s来设置，这样能保证没有误检测。只有转轴完全落在沉孔后传感器检测到，伺服方可运动。考虑到一次上料不可能将整个机构当中的转轴消耗完毕，可能半盘就要换型，设备重新回原点位，剩余的半盘物料在下次生产四极转轴时重新上料。设备换型后会从第一排开始自动运输上料，会严