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五轴数控机床转角定位误差补偿系统的研究 1 旋转轴转角定位误差测量模型的建立 随着现代制造业的发展，对高精度机械零件的需求显著增加。由于五轴数控机床具有可加工各种曲面、装夹简便、生产高效、灵活性强等特点, 越来越多的五轴数控机床被应用于模具制造、航空部件制造等领域。然而, 五轴数控机床的结构复杂, 刚度较低, 精度低于传统的三轴机床 目前, 五轴数控机床平动轴的定位误差已经被广泛研究 对旋转轴转角定位误差进行测量, 对测量所得的误差值, 运用插值节点自适应选择的三次样条插值进行建模, 该模型具有拟合精度高、计算简便直观的优点。建立基于数控系统外部坐标原点偏置功能和以太网通讯的误差实时补偿系统, 在VMC0656型五轴数控机床上进行补偿实验, 验证了模型的正确性和有效性, 机床的转角定位精度得到明显提升。 2 转角定位误差曲线的拟合 运用Renishaw激光干涉仪XR20-W对五轴机床VMC0656旋转轴转角定位误差进行测量, 其数据曲线, 如图1所示。转角定位误差曲线呈现非线性、变化波动大、正反向形状不同的特点, 需要建立相应的数学模型, 对其进行拟合。三次样条曲线的光滑性好, 通过插值节点的自适应选择, 用较少的插值节点实现对非线性、波动大的误差数据的高精度拟合。 2.1 样条插值函数 在实际工程中, 形状曲线由一些离散的数据点来描述大致走向。为了进一步分析曲线, 保证一定的光滑性要求, 工程中普遍采用样条插值拟合 (1) 每个小区间[u (2) 节点u 则称s (u) 是f (u) 的三次样条插值函数。第i段三次多项式样条插值函数表达式为: 代入三次多项式样条插值函数, 得: 式中:h 由式 (3) 、式 (4) 和式 (5) 可解得: 将自然边界条件s″ (u 2.2 旋转轴转角定位误差测量插值模型 运用样条插值的方法进行数据处理时, 要求在给定的逼近容差范围内, 用尽可能少的插值节点逼近数字化数据描述的原始几何, 因此要求作为插值节点的数据点能很好地表达数据的几何信息 对旋转轴转角定位误差测量获得的误差数据点P 为了保证插值模型精度, 令初始插值函数的预测残差: 式中:i=0, 1, …, m;s (u P u ε—模型预测容许残差。 若式 (7) 成立, 即初始插值函数的预测残差满足容许残差要求, 则建模完成;若式 (7) 不成立, 将残差超过容许残差的误差数据点添加为新的插值节点, 得到新的三次样条插值模型, 并根据式 (7) 对新模型进行精度判定。重复此过程直到模型残差满足精度要求, 算法结束, 获得旋转轴转角定位误差的三次样条插值模型。三次样条插值节点自适应选择算法流程图, 如图2所示。 2.3 样条插值建模 由图1可知, 在旋转运动方向不同时, 正、反向转角定位误差曲线形状相差较大, 并存在交叉点, 仅通过反向间隙补偿效果不佳。需要对正、反向误差曲线分别进行三次样条插值建模, 以此进行双向补偿。 运用节点自适应选择的三次样条插值算法对正、反向转角定位误差曲线进行建模。正、反向误差曲线的预测误差值、测量误差值以及两者相减所得的建模残差, 如图3所示。可见正、反向转角定位误差模型的拟合精度非常高, 分别为1.2″和-0.86″。 3 误差补偿系统 利用数控系统的外部坐标原点偏置功能和以太网数据通讯功能, 自主研发了误差补偿系统, 并在双转台五轴机床VMC0656上进行试验, 对转角定位误差进行补偿, 并将三次样条插值模型与其他常见的误差拟合模型进行了对比分析。 3.1 误差误差补偿pmc 开发的误差补偿系统结构, 如图4所示。补偿系统的硬件平台使用嵌入式计算机, 通过数控机床以太网接口与Fanuc 31i数控系统进行通讯。数控系统可编程机床控制器 (PMC) 中的原点偏移功能将与实际误差大小相等、方向相反的误差补偿值信号叠加到伺服控制信号中, 实现误差补偿。一个补偿循环可以在8ms之内完成, Fanuc 31i数控系统的以太网数据交互速度为100Mbps, 可以满足误差误差补偿实时性的要求。补偿系统的结构, 如图8所示。 补偿流程为: (1) 将测量仪器获得的误差测量文件导入补偿软件; (2) 补偿软件通过以太网交互方式读取PMC中的机床旋转轴坐标值和伺服运动方向信息; (3) 误差预测模型以误差测量值、机床坐标值和伺服运动方向作为输入, 输出误差预测值; (4) 通过以太网交互方式向PMC输出误差预测值; (5) PMC模块通过外部坐标系原点偏移功能将误差补偿值与NC程序叠加, 误差补偿值与误差预测值大小相等、方向相反。PMC将原点偏移叠加后的NC程序输出到伺服控制器中, 实现旋转轴转角定位误差的正反向实时补偿。 3.2 不同模型对比的结果 在VMC0656型五轴数控机床上进行了误差补偿实验。目前