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双泵电控转换液压集成系统的研究
0 增压系统设备
原油喷射机是用于各种车辆和矿山过滤车的特殊螺纹机。冷焊直径1016mm的铆钉,热焊直径1628mm的铆钉,焊接频率为16.25次/分钟。由于铆接机的执行机构铆钳总成由人工操作,在生产线上移动范围大,工人劳动强度大,为了降低铆钳油缸的体积和重量,使铆钳操作轻巧,移动灵活,目前普遍采用增压系统提高工作压力,此铆接技术液压控制在结构上由于采用增压系统,存在增压和增压转换时间,限制铆接机的铆接频次,不能满足用户40~60次/min高频次的铆接和生产节拍要求,另外铆接机一旦出现故障整个生产线不能正常运行,原有的压力继电器不能精确控制和方便调整所需压力来满足不同车型铆接需求,同时由于加工和装配误差,原有系统增压缸缸体与活塞杆之间容易发生拉伤、粘着,造成机器故障率较高。
为了满足用户对高频次铆接需求,减少设备运行故障,我们研制开发了恒功率变量泵直压铆接液压控制系统,并带有电控转换的双泵集成阀块,配有压力传感器和调整数显仪表有效的解决了上述问题。
1 研制新的元件,增加新的接头
本液压集成系统是把液压铆接机的液压双泵系统和控制系统高度集成到一个阀块上,通过压力变送器、PLC和数字显示仪表实现工作压力的调整和实时监控。高度集成阀块减少结合面及管接头,减少液压系统泄漏点,降低阀块的加工难度,减少加工工序;由于去掉原有增压缸结构,不存在拉伤、粘着、卡死现象,降低故障率,提高机器的稳定性;同时增加备用系统,一用一备,提高生产线可靠性;通过压力变送器和数显仪表实时显示铆接压力或吨位,使铆接过程更直观,便于控制铆接质量。本液压系统主要由双油泵电机组、双泵系统集成阀体、插装阀、插装阀盖板、方向控制阀、压力传感器、压力数显表等组成,插装阀、插装阀盖板和方向控制阀组成控制单元控制铆钳活塞杆的前进和回程,通过压力传感器和压力数显仪表来调整和控制铆接压力。
2 精心设计集成一体的液压系统
以下结合附图1 和附图2 就本液压集成系统的结构特点及工作原理进行详细说明:
本液压集成系统的原理如图1 所示,主要有:油泵电机组、插装阀、插装阀盖板和方向控制阀、压力传感器、数显仪表、铆钳油缸、液压油循环过滤系统、液压油冷却系统、滤油器、压力表、高压油管等组成;该集成液压系统的控制系统集成设置在集成阀块3上,集成阀块3内开设油路相应的接口,中间加工各插件孔与控制油路,四面安装方向控制阀和插件盖板及其它液压阀,在集成阀块3上设置有回油口11和工作油口8,集成阀块上设置有控制单元,控制单元由插装阀、插装阀盖板和方向控制阀组成,插装阀盖板和方向控制阀均带有换向调节阻尼孔,能有效控制回油流速和换向时间,减少液压冲击,通过方向控制阀和换向溢流盖板有效控制铆钳油缸的进油和卸油。
在集成阀块上设置有压力传感器2,压力传感器连接至PLC控制系统,并通过压力数显装置实时监控铆接压力或吨位。通过压力传感器来调整和控制铆钳油缸1的实际工作压力,并通过数字显示仪表实时显示,从而对工作压力实现精确无级调整来满足不同铆接要求。
图2中9为插件及梭阀换向盖板,10为三位四通换向阀,二者组成控制单元来控制铆钳活塞杆的前进和回程。集成液压系统连接有液压油循环过滤系统4、空气滤清器5、液压油冷却系统6,这些保证液压系统可靠性和稳定性。液压油泵为两个,液压油泵采用恒功率变量泵,两个泵一备一用,均连接至PLC控制系统,这种一体化电机泵组结构紧促合理,噪声更低,由于采用恒功率变量泵,使铆接速度先快后慢,最终达到铆接压力,更有利于铆钉成形。
直压双泵集成阀块和压力显示调整是本集成系统的关键,如图2所示,高度集成阀块减少结合面和管接头,减少液压系统泄漏点,同时没有增压缸结构,不存在拉伤、粘着、卡死现象,降低故障率,提高机器的稳定性;铆钳油缸是铆接铆钉的具体执行元件。以上各个部分通过精心设计集成一体,实现了液压系统的模块化。
本液压集成系统主要实现:油泵卸荷、快进、铆接、返回和卸荷等动作,详述如下:
(1)油泵卸荷:启动电动机,各阀无动作,油液经滤油器、油泵、溢流阀回油箱;
(2)快进:当铆模对准铆钉后,按铆钳油缸上铆接按钮,控制阀得电,终止卸荷,系统建立压力,使活塞快进;
(3)铆接:当铆模在接近铆钉过程中,可随时松开按钮,使铆模原位停止,油液经方向控制阀控制换向卸荷单元油液回油箱;
(4)返回与卸荷:当铆钳油缸内的压力达到工作压力时,铆钉成型后,压力传感器发讯号,油路换向,油液经主控换向阀换向后进入铆钳油缸后腔,使铆模返回,返回动作完成后,所有电磁铁断电,油液经各阀回油箱,活塞和活塞杆复位,完成整套液压动作。
3 压力传感及泵组
(1)直压双泵系统铆接机,采用程序控制的压力传感器和逻辑阀实现双泵站系统及分级压力的快速转换。
(2)一体的双泵液压阀块集成,阀块体中间加工各
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