压下行程开关技术在铸锭中的应用.docxVIP

压下行程开关技术在铸锭中的应用 当供销关闭时，将执行过程压下12xk并发送信息。油藏继续做上述操作（3），并继续快进，将铸造轴推到最前端。 2.6 当快进到位, 压下行程开关4XK发讯, 使Z1、Z2 、M、F、P、V、D通电, 泵PV1、PV2的压力油—→M插装阀 进入侧缸无杆腔、主缸;泵PC2—→D阀右位—→ 充液缸无杆腔;侧缸有杆腔回油 P插装阀 油箱;充液缸有杆腔回油—→D阀右位 油箱。使充液阀关闭, 主柱塞前进镦粗铸锭。 2.7 铸锭镦粗完成后, 主缸压力上升到程序设定的压力 (通过压力传感器检测如10MPa) 时, 使主柱塞后退、挤压筒打开、挤压筒关闭、主柱塞前进。这样做的目的是通过排气, 将挤压筒内的空气排掉, 以免在后续的挤压中空气夹在型材内形成气泡, 影响型材质量。 2.8 当排气完毕, 由压力继电器PS2发讯 (如7MPa) , 又恢复到上述动作 (7) 的各元件的工作状态。挤压速度由变量泵PV1、PV2调节 (通过伺服阀控制) 。 2.9 当挤压结束压下行程开关6XK发讯, 充液阀保持关闭状态、其他阀均失电, 当主缸压力降到使压力继电器PS1发讯 (如2MPa) , D失电、V、F1通电, 泵PC2—→D阀左位 充液缸有杆腔, 充液缸无杆腔回油—→D阀左位 油箱, 使主缸快速卸荷, 充液缸打开。Z1、Z2 、H2、G通电, 泵PV1、PV2压力油—→阀H右位—→挤压筒缸左腔, 挤压筒缸右腔回油—→H阀右位—→G阀右位 侧缸有杆腔;侧缸无杆腔回油—→F插装阀—→油箱。使挤压筒、主柱塞联动打开。 2.10 主柱塞快退、挤压筒继续打开 当挤压筒打开压下行程开关8XK发讯, 除保持挤压筒打开动作外 (此时G失电) , T通电, 泵PV1、PV2压力油—→T插装阀—→ 侧缸有杆腔;侧缸无杆腔回油—→F插装阀—→油箱。使主柱塞快退、挤压筒继续打开。 2.11 剪切压余 当上述 (10) 动作到压下行程开关7XK发讯, 挤压筒到位停止, 主柱塞继续后退, J、K1通电, 泵PV1、PV2压力油分别供油到侧缸和剪切缸, 使剪切缸下行进行剪切压余动作。 2.12 剪切缸上升 当剪切压余完毕, 压下行程开关11XK发讯, K1失电、K2通电, 使剪切缸上升。当碰到行程开关10XK发讯, K2失电, 剪刀缸由PC1泵保压。完成了动作 (1) ～ (12) 的工作循环。 除上述循环动作外, 还有更换模具或其他的辅助动作, 在此不再详述。伺服阀SV1、SV2对主泵的流量进行调节。 3 3.1 主泵pv2无压力输出 故障现象:挤压机挤压型材时设定速度不变, 挤压实际速度明显变小。 检查结果:两台主泵PV1和PV2原来的压力调至21MPa, 正常运转;挤压时各阀件得失电状态良好;主缸压力显示系统压力正常;两台主泵伺服阀输出的外部刻度显示和电脑数字显示, 其输出均为正常;单独开PV1主泵试验, 压力可调至21MPa以上, 挤压时输出流量也正常, 单独开PV2主泵时, 调节溢流阀, 压力始终为零, 但伺服阀输出正常;油箱液面正常。 分析判断:综合以上检查结果分析, 认为挤压速度变慢的原因是由于主泵PV2无压力输出。故障范围可缩小到主泵PV2本身、右边的锥阀、溢流阀和控制盖板。依照处理故障时由易到难的顺序, 先更换溢流阀和检查锥阀, 未发现问题;再拆卸控制盖板, 进行清洗、吹气等, 重装后试验正常。 故障解释:控制盖板的阻尼孔由于被污物堵住, 造成锥阀无法闭合, 使主泵PV2无法建立压力。以上故障中, 如果污物偶而又被冲走, 系统即可自行恢复压力正常。 3.2 伺服阀正常故障的解释及维护 故障现象:挤压机生产过程中, 挤压设定速度并未改变的情况下, 挤压的实际速度突然变非常快。 检查结果:主泵PV1与主泵PV2在当时正常的挤压速度下, 伺服阀输出显示均为25%;故障时, 主泵PV1的伺服阀输出在电脑上的数字显示值和外部的刻度显示值高达100%, 主泵PV2的伺服阀输出正常。 分析判断:根据以上检查结果, 怀疑为主泵PV1的伺服阀故障。进行拆卸、清洗后正常。 故障解释:固体颗粒或油泥对伺服阀的影响, 会使其阀芯和阀套间的磨擦力加大, 这种磨擦将使伺服阀的滞后增加 (实际输出变小) ;会加快滑动面的磨损和节流棱边的磨损, 使内泄增大, 零点特性下降 (在零位上下波动) ;会把阀芯卡死或把节流器堵塞造成事故 (输出偏角一直为最大) 。此例故障就是伺服阀阀芯卡死或节流器堵塞造成。 3.3 压力冲击 故障现象:自动状态下主柱塞高速前进向前进状态转化瞬间, 产生较大冲击和振动。 检查结果:系统负载中没有明显引起冲击故障的因素。 分析判断:分析主柱塞顺序动作液压回路, 其高速前进时为液压差动控制回路, M、T、F阀同时得电, 侧缸前、后腔同时