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中大型注塑机液控系统的设计 传统的液压阀主要为滑动阀结构，传压能力小，阀芯尺寸大，变换时间长，换向影响大，不适应大型中、大型注塑机对高压大流量的要求。自20世纪70年代以来, 二通插装阀 (以下称插装阀) 发展和应用日益广泛, 主要是因为插装阀比传统阀有许多优点:液阻小, 流量大, 压力高, 响应快, 泄漏小, 静动态特性好等。目前, 以二通插装阀为核心元件的液压系统, 在中大型注塑机中应用广泛。在液压系统的设计中, 如何正确选用插装阀及配置其参数, 是设计成败的关键。特殊场合下, 当标准插装阀不能满足系统工作需要时, 可将插装阀改造后使用。下面以注塑机注射预塑控制模块为例, 试述插装阀的选型及不能满足要求时的改进设计。 1 功能模块设计 注塑机液控系统是由泵系统主油路和各控制油路系统组成的。主油路系统中主要由压力阀和流量阀组成的功能模块系统对系统压力、流量进行控制与调节。注塑机的功能模块主要有:系统压力流量模块、注射预塑控制模块、合模控制模块、顶出中子控制模块等。下面以合模力2 000 t的注塑机注射预塑控制模块为例, 说明各插装阀的选型方法。 1.1 注射预塑控制 如油路图 (图1) 所示, 当V13的9DT得电时, 注射座前进, 喷嘴抵住模具浇口, 即可开始注射。2 D T、3 D T同时得电时, V 1、V 3开启, 压力油自注射油缸有杆腔进入, 无杆腔油液回油箱, 即可进行注射和保压。保压结束后, 若要泄压, 可使5DT得电, 高压油经V9与系统压力同步下降。2DT、4DT得电时, V5开启, 预塑马达旋转进行储料, 螺杆在熔料反作用力作用下后退, 系统的回油经V1流入注射油缸无杆腔, 实现补油, 而有杆腔油就经V4至系统回油中, 保证预塑的同时, 螺杆能后退。预塑的背压通过V 1 0来控制, V 1 0的开口度依6 D T信号值的大小按比例打开, 即可实现比例背压调节。若要求零背压, 可使7DT得电, 打开V11来实现。注射、保压、预塑过程中, 9DT需持续通电, 使喷嘴紧抵模具浇口, 防止漏料。1DT得电时, V2开启, 压力油自注射油缸无杆腔进入, 有杆腔油液经V4回油箱, 即可进行射退动作。8DT得电时, 注射座后退。 1.2 图纸和工作流中的操作顺序 注塑预塑控制模块油路图及工作程序, 详见图1, 表1所示。 2 插装阀的选择 2.1 插装阀的结构 插装阀由插件和盖板两大部件组成。插件包括阀芯、阀套、弹簧和密封件等, 其作用是控制流道的通断、流量的大小、压力的高低。插件有多种面积比、多种类型可供选择。盖板是插装阀的主要元件, 其中装有先导阀和节流阻尼孔等, 插装阀就是通过各种控制盖板来达到方向、压力、流量等的控制。插装阀安装在不同的油路块中, 便可构成各种不同的油路。通常将插装阀分为方向功能、压力功能和流量功能三大类。方向功能插装阀可包含单向阀功能、换向阀功能等。压力功能插装阀可包含溢流阀功能、顺序阀功能及减压阀功能等。流量功能插装阀可包含节流阀功能、调速阀功能、溢流节流阀功能等。插装阀可以较方便地加入比例控制组件, 得到比例压力控制、比例流量控制。 如图2所示, 插装阀由:A为正向 (底面) , B为侧向, C为控制腔, A, B, C分别表示三个工作腔, 有效工作面积为A 流经插装阀的油液, 可以从A口流向B口, 也可以从B口流向A口, 但性能上有较大的不同。A腔与C腔的有效面积比称为插装阀的面积比, 以伊顿—威格士为例, 方向功能插件面积比有:1:1、1:1.05、1:1.1、1:1.6、1:2等。当面积比比较大时, 如1:1、1:1.0 5和1:1.1, A腔具有较大的工作面积, A到B的流通能力大, 开启压力小, 而B到A流动, B的工作腔面积小, 流通能力小, 开启压力高。这种大面积比的插装阀适宜从A到B的流动, 而不适宜于B到A的流动, 一般把这种插件称为A A 2.2 插装阀的密封 合模力2 000 t的注塑机, 系统流量约1 000L/min, 注射时, 注射油缸无杆腔回油量约1 300 L/min, 因此选公称通径NG50的插装阀, 它的额定流量为1 7 0 0 L/m i n。 从注射预塑控制模块的工作过程可知, V1、V2、V 3和V 5起油液流通开关的作用, 应选方向功能插装阀, 而V4有控制背压的要求, 必须选压力功能插装阀。 选择流动方向时, 还需考虑阀的泄漏问题。插装阀靠锥面密封, 泄漏量远较滑阀的间隙密封小。必须注意的是, 插装阀的密封与控制方式有关。如果控制油从A口引出, 阀芯关闭时, A口到B口之间基本是线密封, 几乎无直接泄漏, 但B与C之间是滑阀间隙密封, 即存在A到C再到B的泄漏。如果控制油从B口引出, B与C之间虽是滑阀间隙密封, 但间隙两侧压力相等, 则避免