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基于procas的壳座压铸数值模拟 变送器的外壳支撑着变送器的仪器仪表，是其重要的组成。采用压力铸造生产壳座。相对其他工艺, 压铸可以连续、大批量地生产 1 壳体的结构特征 壳座的轮廓尺寸为128mm×116mm×119mm, 平均壁厚为7.86 mm, 体积为5.21×10 2 工艺方案 2.1 内部插入式设计 内浇口的厚度对形成良好的充填流动状态的影响较大 2.2 u模具预热温度 根据壳座的壁厚及复杂程度, 选用高速压射。其速度按下式计算。 式中, u 模具预热温度过高或过低都会影响压铸件的品质。依据经验可知, 结构较复杂并且平均壁厚大于3mm的铝合金压铸件模具预热温度为150～180℃, 因此选取模具预热温度为150、165、180℃。 3 壳体框架网格的划分 进行面网格划分时, 为了尽量减少模拟时间, 在保证模拟精度的前提下, 尽可能取大网格尺寸 4 正交试验设计及工艺参数的优化 4.1 正交试验设计 影响压铸件品质的因素有很多, 如内浇口的厚度及模具预热温度、浇注温度、压射速度等 4.2 凝固过程的模型模拟分析 根据正交试验的结果, 分析铸件充型、铸件凝固及铸件缩孔、缩松量的情况, 结果见表3。 通过充型时间和充型指标两个标准来判断各组工艺参数下充型过程的好坏。充型指标是对在压力铸造过程中的流动状态, 如层流、紊流、裹气、冲刷、浇不足等现象的综合评价 凝固过程的模拟主要是观察和分析温度的变化与趋势 另外, 随着压射速度增大, 铸件的缩孔、缩松量呈现先减小再增加的趋势。当压射速度为3.4m/s时, 铸件的缩孔、缩松量最小;随着模具预热温度升高, 铸件的缩孔、缩松量也呈现为先减小再增加的趋势, 在预热温度为165℃时, 铸件的缩孔、缩松量最小;随着浇注温度升高, 铸件的缩孔、缩松量呈现增加的趋势, 在浇注温度为590℃时, 铸件缩孔、缩松量最小;适当地增加内浇口的厚度, 有利于减少铸件裹气缺陷及补缩压力的传递, 内浇口的厚度为2.4mm时, 铸件的缩孔、缩松量最小。 4.3 优化工艺参数 在压铸生产中, 铸件的缩松、缩孔量和裹气量应尽量少, 以保证铸件的强度 5 充填料均匀性分析 根据优化出的工艺参数对壳座进行数值模拟, 图3为壳座充型模拟过程, 图4为壳座缩孔、缩松缺陷, 图5为壳座裹气图。 由图3可知, 金属液经过直浇道、横浇道及内浇口后, 进入型腔内, 先填充中央部分, 然后向型腔四周填充, 直到型腔被填满, 充型过程完毕。金属流动方式总体平稳, 流动状态较好。 由图4可知, 铸件的缩孔、缩松主要集中在铸件壁厚较大的位置处, 该位置不是受力部位, 因而对铸件的整体质量并没有影响。 由图5可知, 壳座铸件的裹气部分主要集中在靠近内浇口处, 由于内浇口附近金属液流动速度相对较快, 卷入的气体会较多。 用优化的工艺参数模拟得出的壳座铸件充型时间为0.055 5s, 凝固时间为11.12s, 缩孔、缩松平均体积分数为1.10%, 平均裹气量为0.000 59g·cm 6 u2004金相组织观察 选用J1125型卧式冷室压铸机, 利用设计制造出的壳座压铸模具及优化的压铸工艺参数进行压铸。图6为生产出来的壳座。可见铸件形状清晰, 未发现明显缺陷。根据模拟结果对铸件容易产生缩孔、缩松的位置 (图4中A点处) 进行金相组织观察。图7为A处金相组织。可以看出, 铸件微观孔洞较少, 且缩孔、缩松的位置位于铸件厚壁中间, 不是工作面, 对铸件品质影响较小, 因此, 可以大批量生产。 7 内浇口厚度对缩松、缩孔的影响 (1) 对壳座压铸件进行了充型凝固过程数值模拟, 合理的内浇口厚度为2.4mm, 优化后的压铸件工艺参数:浇注温度为590℃, 模具预热温度为165℃, 压射速度为3.4m/s。 (2) 建立壳座压铸件正交试验, 得出内浇口厚度对缩松、缩孔的影响大于浇注温度、预热温度和浇注速度的影响。 (3) 根据壳座压铸模拟结果, 设计并制造出了壳座压铸模具, 进行了压铸试验, 得到了合格的壳座压铸件。