大型滑动轴承的维护.docxVIP

大型滑动轴承的维护 滑动轴承广泛应用于负载大、影响大的大型矿山固定机械的旋转部位。随着近年来的大规模改造，大部分被滚动轴承所取代，但一些大型矿山设备仍然使用滑动轴承。因此,在未改造前,轴承的安全可靠使用仍非常重要,要引起足够重视。现结合多年来的工作实践,将滑动轴承的维护和修理经验作一介绍。 1 维修步骤和方法 1.1 油膜厚度的影响因素 合理确定滑动轴承的最初配合间隙和允许的最大磨损间隙,对机器维修是一件重要的工作。 轴颈与轴承之间建立液体摩擦的过程也即形成油膜的过程分为3个阶段:静止阶段、启动阶段和稳定阶段,其中稳定阶段最关键。此阶段由于有一定速度的润滑油的充足供应,加上轴具有足够高的转速,使黏附在轴表面上的油被旋转的轴不断地带入楔形间隙中,油从间隙大口进入,从间隙小口排出,润滑油在楔形间隙中的流动阻力随着间隙的减小而不断增大,所以它能产生一定的压力,将轴向旋转方向推动,以便形成能承受压力的油楔。当油楔中的总压力大于负荷时,能将轴颈抬或浮起来,因而这里的摩擦变成了完全的液体摩擦,此时间隙最小处的油膜厚度为h。滑动轴承的最初配合间隙和允许的最大磨损间隙可通过计算得到。 在稳定阶段,影响油膜厚度的因素可用式(1)表示 h=μnd2/(18×36pΔc) (1) 式中,h为油膜厚度;μ为润滑油的绝对黏度;n为轴颈的转速,r/min;d为轴颈的直径,mm;p为轴承摩擦表面上的压强,MPa;Δ为轴颈与轴承开始工作最适宜的配合间隙,mm;c为考虑轴承长度影响的修正系数,c=(d+l)/L(L为轴承的长度,mm)。 通过对式(1)的分析,可以看出影响油膜厚度的主要因素是配合间隙,其次是润滑油的黏度。 根据实验结果,在轴颈和轴承磨损最小时,油膜最小厚度h最小=Δ/4。 对于一般滑动轴承,Δ=(0.0008～0.0014)d;对于重要滑动轴承,Δ=(0.0005～0.0006)d。d=100～500 mm。 1.2 顶间隙的测量 轴承在运转中不断磨损,当Δ最大﹥(2～5)Δ时,就要考虑维修轴承、调整配合间隙了。 滑动轴承因磨损而间隙增大,发生几何形状改变,当凹窝内轴颈与轴瓦的曲率半径相同时,难以形成楔形间隙。一般情况下,当轴颈与轴承的接触角达到120°时,液体摩擦条件不能建立,此时必须对滑动轴承间隙进行调整。 对顶间隙进行测量和调整时,最常用的方法就是塞尺法和压铅丝法。选用塞尺的测量速度较快,选用压铅丝法较准确,在采用压铅丝法时,选用的铅丝直径不能太大或太小,其直径最好为间隙的1.5～2.0倍。当顶间隙超过极限间隙数值时,需要减小瓦口调整垫的厚度,检查下瓦面,在轴颈与瓦口的接触角接近或达到120°时,说明下瓦磨损严重,就需要刮研下瓦。 1.3 刮研下土 刮研工作在滑动轴承修理中是非常重要的一个环节,因此必须注重作业质量。 (1) 轴颈接触角随轴颈直径的变化,轴 在不影响轴承受压强度的条件下,轴承的接触角应尽量小,接触角愈小,轴承的使用寿命也愈长。根据经验,轴颈直径≤300 mm时,接触角为90°～120°;轴颈直径﹥300 mm时,接触角为60°～90°。 (2) 轴向接触点距要求 轴瓦刮研后的接触点愈多、愈细而且均匀,就表示刮研得愈好,但是事实上不可能全部面接触达到理想化状态,所以煤矿机械规定每25 mm×25 mm内接触点为12～18个,沿轴向接触要求:轴颈直径≤300 mm时,不小于轴瓦长度的3/4;轴颈直径﹥300 mm时,不小于轴瓦长度的2/3。 (3) 轴承瓦刮研 侧间隙应比规定的值大一些,一般为顶间隙的1～2倍。刮研时一定要使用刮刀,切不可用锉或砂布摩擦,防止砂粒嵌入瓦内,造成严重磨损。 2 接触点刮瓦,正常开车。经过3次开停和10 义煤集团公司千秋煤矿副井绞车1958年安装投运,1985年,将角移式机械闸改造为平移式液压抱闸,电控部分还是原设计的TKD电控,运行至今。2009年5月,再次对绞车制动装置进行改造,更换为盘式制动器,电控改造为可编程交流变频电控,提高了制动安全性能和控制性能。 为了尽量减少因改造而影响绞车的运行时间,提前对同样型号的主轴装置进行改造,增加了盘式制动器,现场安装时更换了轴承铜瓦。轴承安好后,测量轴承间隙和用印油检测接触点,发现接触角和接触点不足,立即组织刮瓦,一次刮了10遍。在测量接触点后,开始试运行,绞车运行还不到15 min,轴承下瓦开始发热,不到30 min,其中一个达到100 ℃,另一个达到70 ℃,立即停车处理,进行起吊刮瓦,经过14 h的刮研,测试接触点、接触角达到要求,开始进行试车。不到80 min,又出现同样的状况,只有再次进行刮瓦、压间隙。经过15 h的工作后,开始试车,运转70多min后仍出现发热现象。 经分析,发现发热的总是几块面积不大的地方,前几次采取的刮瓦办法总是